四季度以來(lái)，軋鋼廠(chǎng)認真落實(shí)該集團公司“四化”“四有”要求，采取切實(shí)有效的“過(guò)冬”舉措，不斷增強“造血功能”，實(shí)現了極致效率和極致效益。11月，各產(chǎn)線(xiàn)加工成本取得新突破，在各基地對標中，熱卷工序排名第二，厚板、雙高棒工序排名第三，在全廠(chǎng)形成聚焦價(jià)值創(chuàng )造、勇于改革創(chuàng )新、推進(jìn)算賬經(jīng)營(yíng)、努力跑贏(yíng)大盤(pán)的良好局面。

　　軋鋼廠(chǎng)堅持問(wèn)題導向、目標導向、結果導向，不斷強化基層管理者和技術(shù)業(yè)務(wù)人員的“算賬經(jīng)營(yíng)”意識，通過(guò)成本天天讀和項目化推進(jìn)降本增效項目，推動(dòng)成本管理由粗放式管理轉變?yōu)榫毣芾?。建立成本指標網(wǎng)格化機制，嚴格將生產(chǎn)成本分解到班組、崗位、個(gè)人，讓每個(gè)人不再是成本指標的旁觀(guān)者，而是參與者、行動(dòng)者，時(shí)刻緊盯指標，處處關(guān)心指標。強化績(jì)效“賽馬”，在軋鋼廠(chǎng)辦公大樓建立產(chǎn)線(xiàn)成本指標墻，及時(shí)公布噸材邊際、噸材利潤、加工成本、成材率、燃耗、電耗等主要指標，每周與標桿、歷史、當月目標對比，讓對標、“賽馬”成為一種常態(tài)。

　　厚板產(chǎn)線(xiàn)從降低氧化燒損、提升軋機精度，優(yōu)化剪切方式等方面進(jìn)行管理變革，通過(guò)推進(jìn)凸輥與板形研究、彎輥功能應用等方式提升軋機精度，讓同板差降至0.15mm以?xún)?，從源頭尺寸設計出發(fā)，加強過(guò)程管控，不斷PDCA循環(huán)。11月成材率較去年同比提高0.24%。

　　熱卷產(chǎn)線(xiàn)秉承“打造高效、低耗、柔性制造標桿產(chǎn)線(xiàn)”的目標，瞄準加工成本“破二進(jìn)一”，從降低軋廢及氧化燒損、減少軋線(xiàn)切頭尾量、提高溫度控制窄帶化水平，降低取樣長(cháng)度等方面入手，大力開(kāi)展成材率提升攻關(guān)，11月份成材率達到98.28%。

　　雙高棒產(chǎn)線(xiàn)圍繞影響成本的核心指標——成材率一路攻堅克難。通過(guò)調節活套控制、推進(jìn)6號剪不切頭軋制工藝、固化開(kāi)軋思路、定重坯軋制和優(yōu)化負差調整思路等措施，多措并行，11月份雙高棒產(chǎn)線(xiàn)軋制成材率較8月份提升1%。并通過(guò)優(yōu)化生產(chǎn)工藝和工模具結構，對產(chǎn)線(xiàn)通道進(jìn)行改進(jìn)等措施，實(shí)現雙高棒產(chǎn)線(xiàn)所有規格全面提速，其中Φ12mm規格軋制速度較優(yōu)化前提升8m/s；Φ14mm規格軋制速度較優(yōu)化前提升5m/s。最高小時(shí)產(chǎn)量達到238噸，11月產(chǎn)量達到11.6萬(wàn)噸，創(chuàng )產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)以來(lái)最高月產(chǎn)量紀錄。

　　“之前我們產(chǎn)線(xiàn)設備故障率較高，軋機的生產(chǎn)連續性得不到保障，產(chǎn)能和成本也受到了影響。下半年以來(lái)，我們積極推進(jìn)操檢維調一體化，利用每一次檢修時(shí)間，每一次換輥時(shí)間，把故障解決在萌芽狀態(tài)。同時(shí)還鼓勵員工進(jìn)行小改小革，讓每名員工都參與到產(chǎn)線(xiàn)降本工作中來(lái)”軋鋼廠(chǎng)雙高棒作業(yè)區作業(yè)長(cháng)孫尚說(shuō)道。通過(guò)“揭榜掛帥”成功實(shí)施了生產(chǎn)過(guò)程中液壓站關(guān)停、9號剪部分夾尾器和夾送輥停用等多個(gè)節能項目，11月噸鋼電耗91.40kWh，達到歷史最好水平。11月該產(chǎn)線(xiàn)加工成本較9月份降低33.69元/噸，實(shí)現負變動(dòng)加工成本！ （劉健 徐少旭 姚俊波 崔偉）