立標為準，精益為基。

　　該單位以精益化和標準化為要求，將生產(chǎn)、維修與設備管理有機結合，對設備在全員、全過(guò)程的點(diǎn)檢、保養、定期調校等工作流程形成統一和規范；借助互聯(lián)網(wǎng)+大數據等手段，把信息化融入生產(chǎn)、工藝和設備管理各個(gè)環(huán)節，連鑄機、轉爐大屏實(shí)時(shí)播報各項工藝參數和關(guān)鍵信息，實(shí)現對工藝、設備關(guān)鍵參數的有效管控；制定設備狀態(tài)監測流程和標準，開(kāi)發(fā)應用基于二維碼及微信客戶(hù)端設備點(diǎn)巡檢信息系統，搭建具備實(shí)時(shí)點(diǎn)檢、信息即時(shí)推送、消缺管理及故障統計分析和查詢(xún)等功能的云數據平臺，夯實(shí)設備清潔、潤滑、緊固、調整、防腐、密封的過(guò)程控制，促進(jìn)設備管理方式的創(chuàng )新；將“全生命周期管理及標準化維修”作為專(zhuān)業(yè)維修的重點(diǎn)，每次定修按照技術(shù)要求及檢修質(zhì)量要求，對項目進(jìn)行全過(guò)程跟蹤，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)消缺，檢修結束后確認、記錄、驗收、總結、評價(jià)。實(shí)現設備事故（故障）率環(huán)比降低0.003起/萬(wàn)噸鋼，設備綜合效率提高5%。

　　修訂、完善了《液壓、潤滑油站管理辦法》并制定相應的管理文件，根據現運行設備狀況對給油脂標準進(jìn)行修訂，在確保設備潤滑維保的同時(shí)，杜絕了“過(guò)潤滑”現象；將設備“6S”管理融入其中，先后統一、規范了標識牌和檢查看板，實(shí)現標準化作業(yè)；針對不同設備制定不同周期檢驗標準，實(shí)事求是地根據在用油品的質(zhì)量和指標變化，延長(cháng)油品的使用期限。機物料消耗同比降低15%，較計劃降低0.11元/噸，創(chuàng )效63.32萬(wàn)元。

　　以攻破關(guān)，技術(shù)創(chuàng )效。

　　以精益設備管理為載體，引導員工立足崗位，針對制約安全生產(chǎn)、設備穩定運行等問(wèn)題，尋求創(chuàng )效途徑。

　　長(cháng)期以來(lái)，二次除塵風(fēng)機變頻控制方式，是影響變頻電機耗電量和除塵環(huán)保效果的關(guān)鍵點(diǎn)。如何做好既節約風(fēng)機運行電耗，又不影響除塵環(huán)保效果，是亟待解決的難題。電儀作業(yè)區技術(shù)管理人員想到了解決問(wèn)題的好方案。給變頻器加裝旁路柜，風(fēng)機可以在變頻狀態(tài)下啟動(dòng)和運行，當需要風(fēng)機工頻運行時(shí)或變頻器發(fā)生異?，F象需要檢修時(shí)，只要按下按鈕即可讓變頻器的輸出頻率自動(dòng)的跟蹤到工頻頻率，風(fēng)機由變頻運行狀態(tài)無(wú)擾的切換到工頻運行狀態(tài)。實(shí)現了安全生產(chǎn)與環(huán)保效益的雙贏(yíng)，創(chuàng )效53.80萬(wàn)元。

　　針對制約生產(chǎn)的瓶頸，借助各種形式（高技能人才、專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員）組建攻關(guān)團隊，相繼完成老區過(guò)渡100T小車(chē)能效提升、2#連鑄機鑄坯切割率攻關(guān)等項目，創(chuàng )效109.60萬(wàn)元。