近日，特軋廠(chǎng)棒三線(xiàn)成功實(shí)現K3切分工藝軋制22mm規格螺紋鋼。
據了解，原工藝采用國內大多數控軋控冷廠(chǎng)家所制定的K5切分軋制技術(shù)，其原因是防止軋件穿水后切分帶難以消除，產(chǎn)生成品表面折疊缺陷，造成成品質(zhì)量問(wèn)題。但經(jīng)過(guò)軋鋼首席工程師的推算，可通過(guò)一種巧妙的方法將軋件扭轉消除切分帶，這種技術(shù)已成功申報技術(shù)秘密。在特軋廠(chǎng)技術(shù)人員從料型大小、延伸系數、進(jìn)出口導衛尺寸、軋輥孔型設計、成品軋制速度等諸多方面進(jìn)行多次論證后，將22mm規格螺紋鋼二切分工藝由Ｋ５切分改進(jìn)成Ｋ３切分，并一次成功上冷床，試軋后，質(zhì)量的表面檢測、性能檢測均符合要求。
此工藝由原來(lái)的17個(gè)道次，減少為16個(gè)道次，并且在K3道次實(shí)現2切分，軋制更加穩定，減去的兩個(gè)預精軋道次，省去了兩套機架的軋輥和備件消耗，由此可降低電耗1~2kWh/噸，達到效率提升和降本增效的目的。原15、16機架位350型軋機，不能通過(guò)線(xiàn)下打焊裝置進(jìn)行打焊，每次更換15、16機架都需要浪費8分鐘以上時(shí)間對孔型打焊操作，其目的是防止咬入打滑堆鋼，這次技術(shù)改造減少了15、16兩套機架可以降低預精 軋軋輥更換的工藝時(shí)間，平均每輪規格可以節約60分鐘以上，有效作業(yè)率可提升0.2%，棒三產(chǎn)能進(jìn)一步得到提升。
至此，棒三線(xiàn)20規格及以上的螺紋鋼，均實(shí)現了在K3切分的工藝，效率和成本優(yōu)勢得到逐步釋放。
