不斷夯實(shí)基礎工作，夯實(shí)設備管理“地基”。上半年，該辦室以“抓基礎”為主線(xiàn)，一是運用區域主管“一竿子”插到底的管理手段，重點(diǎn)從計劃、執行、評價(jià)進(jìn)行突破，實(shí)行區域與主管共“榮辱”的責任考核制度，扎實(shí)過(guò)程管控；二是按照特種設備、環(huán)保設備、關(guān)鍵設備、重大設備分類(lèi)別設定責任牽頭人，以常專(zhuān)項檢查為手段，執行閉環(huán)整改的工作策略，保證設備本質(zhì)化安全；三是堅持開(kāi)展“紅旗設備”“達標崗位”等評優(yōu)工作，上半年，完成達標崗位19個(gè)，紅旗設備13臺，通過(guò)正向激勵激發(fā)分廠(chǎng)基礎管理工作熱情；四是整合日常各類(lèi)資料，實(shí)行“檔案室”管理，為設備管理綜合分析評定及管理提升提供依據。通過(guò)這一系列手段，為設備順行打好基礎。

　　以現場(chǎng)問(wèn)題為導向，倒逼設備管理上“臺階”。上半年，該辦室圍繞“影響就是事故”的設備管理思路，對1小時(shí)以上停機，在24小時(shí)內查清故障原因，并下發(fā)通報，截止7月份在全廠(chǎng)范圍內通報考核60起；堅持以問(wèn)題為導向，對生產(chǎn)環(huán)節中存在的隱患，積極拿出整改方案，利用檢修時(shí)間“見(jiàn)縫插針”進(jìn)行處理，先后完成2、4#高爐爐殼開(kāi)裂隱患治理、450㎡燒結臺車(chē)攔板加高改造、450㎡燒結電除塵8臺高頻電源改造；煉鋼6#機170方坯改造、煉鐵圓盤(pán)給料機改造、復頻振動(dòng)篩改造、1#、2#高爐TRT轉子承缸檢修改造等項目。從源頭上消除隱患，設備故障率較2018年平均下降20%。

　　成立專(zhuān)項小組，補設備“短板”，降指標。針對設備管理中存在的“短板”，該辦室成立了“專(zhuān)業(yè)組”，整合專(zhuān)業(yè)優(yōu)秀人才，制定激勵辦法，以課題研究的方式突破管理瓶頸，目前已成立風(fēng)機組和能源組；針對能源消耗高，回收低的問(wèn)題，先后成立“節電攻關(guān)、自發(fā)電比例、余熱蒸汽回收、噸鋼綜合能耗”等攻關(guān)小組，通過(guò)各項攻關(guān)活動(dòng)，能耗指標全面提升。噸鋼綜合能耗較計劃值低23.77kgce/t，較2018年降低28kgce/t；噸鋼耗電較計劃值低4.96 Kwh/t，較2018年降低6.47 Kwh/t；自發(fā)電比例45.49%，較2018年提高4.42%。

　　以科技創(chuàng )新為引領(lǐng)，助推設備性能“換擋升級”。在抓基礎，破瓶頸的同時(shí)，創(chuàng )新改造是設備性能提升的“催化劑”。上半年，該辦室通過(guò)與先進(jìn)鋼企學(xué)習對標，引入前沿技術(shù)，將3#轉爐爐襯測厚儀、5#轉爐自動(dòng)化煉鋼爐氣分析和聲吶化渣、6#轉爐機器人測溫取樣、煤氣設施二維碼點(diǎn)檢，高線(xiàn)點(diǎn)檢檢修運維系統、高爐熱風(fēng)爐智能燒爐等智能新技術(shù)逐步運用到生產(chǎn)設備上，實(shí)現了操作工藝程序化、點(diǎn)檢維修規范化、產(chǎn)品質(zhì)量標準化的新要求。完成了5#高爐均壓放散改造、引入了1-3#高爐水溫差熱負荷精準檢測及智能預警系統、110KV龍鋼變4#主變、5#主變限流電抗器、110KV龍鋼變二期10KV四段、六段母線(xiàn)單相接地管理控制系統等技術(shù)，從工藝、設備、能源各方面提升設備保障能力。