軋鋼廠(chǎng)高線(xiàn)車(chē)間粗中軋軋機使用的聯(lián)軸器為GSL伸縮式鼓形齒聯(lián)軸器，其使用壽命在1年時(shí)間左右。粗軋軋機改造為無(wú)孔型軋制后，軋機軋輥中心距相應變大，致使聯(lián)軸器的最大傾角變大。聯(lián)軸器在使用過(guò)程中易出現鼓型齒壓蓋螺栓斷裂、鼓型齒磨損較快等問(wèn)題，其中立式軋機聯(lián)軸器問(wèn)題尤為突出，聯(lián)軸器的使用壽命變短之后，一方面對生產(chǎn)造成一定影響，另一方面頻繁的損壞造成備件消耗較大，人員勞動(dòng)強度增大，且存在一定的安全隱患。 

　　針對此問(wèn)題，廠(chǎng)領(lǐng)導及車(chē)間主任通過(guò)對比棒線(xiàn)車(chē)間粗軋軋機使用的十字萬(wàn)向聯(lián)軸器。自2013年8月投產(chǎn)以來(lái)，棒線(xiàn)粗軋十字萬(wàn)向聯(lián)軸器更換數量不超過(guò)10支，其中立式軋機聯(lián)軸器零故障運行時(shí)間長(cháng)達5年。通過(guò)對比，技術(shù)人員通過(guò)查閱相關(guān)資料以及與設備廠(chǎng)家技術(shù)人員溝通決定優(yōu)化選型設計，將GSL伸縮式鼓形齒聯(lián)軸器改造成貫穿式萬(wàn)向聯(lián)軸器。備件回貨后，高線(xiàn)車(chē)間積極利用停機檢修時(shí)間對現場(chǎng)問(wèn)題較頻繁的1#高線(xiàn)2架軋機聯(lián)軸器進(jìn)行改造，改造后設備運行平穩，效果明顯，徹底解決了聯(lián)軸器擺角較小引起的頻繁損壞問(wèn)題，同時(shí)降低設備故障率及減少備件材料消耗。 

　　據悉軋鋼廠(chǎng)高線(xiàn)車(chē)間后續將繼續利用檢修停機時(shí)間陸續對其他架次聯(lián)軸器進(jìn)行改造，以此減少設備故障，提高生產(chǎn)效率。 

　　“梅花”改“球籠式”，替換鏈接方式 

　　軋鋼廠(chǎng)2#高線(xiàn)上料臺架處輸送輥道與減速電機原傳動(dòng)為梅花聯(lián)軸器連接，由于輸送輥道和減速電機之間距離較近加之長(cháng)時(shí)間受紅鋼烘烤、上料臺架落鋼方式等影響。輥道聯(lián)軸器和減速機容易脫開(kāi)輥道無(wú)法正常運轉，造成加熱爐空步、鋼坯無(wú)法正常輸送至加熱爐內，致使軋線(xiàn)生產(chǎn)中斷并且因為震動(dòng)較大減速電機等備件損壞頻繁。據統計改造前每月大概損壞減速機電機備件1-2件，月影響生產(chǎn)4-6小時(shí)左右。 

　　偶然的一次，高線(xiàn)車(chē)間維修班長(cháng)白鵬宇突然想到如果將輥道與減速電機傳動(dòng)鏈接方式改變，同時(shí)加大輥道與減速電機之間的連接距離是否能解決此問(wèn)題。于是，他效仿風(fēng)冷輥道與減速電機的連接方式，將原梅花聯(lián)軸器改為球籠式等速萬(wàn)向聯(lián)軸器。同時(shí)結合現場(chǎng)實(shí)地情況將減速電機底座整體后移，以拉大減速電機與輥道間距離且減小落鋼沖擊影響。改造后大量減少減速電機備件消耗，年可節約備件成本達8萬(wàn)元左右。