本報通訊員 沈小平

　　“這個(gè)定位好，發(fā)揮出全體職工參與創(chuàng )效創(chuàng )新的威力，既提高了職工素質(zhì)，又提升了設備效能?！苯?，在首鋼集團水鋼博宏公司“金點(diǎn)子”發(fā)布會(huì )上，水鋼博宏創(chuàng )業(yè)分公司五金機電加工廠(chǎng)“數控車(chē)床批量加工水口錐工件快速定位”項目獲得三等獎，水鋼博宏公司工會(huì )給予充分肯定。

　　在首鋼集團水鋼公司第二次“提素、提質(zhì)、提效”攻堅運動(dòng)中，博宏創(chuàng )業(yè)分公司五金機電加工廠(chǎng)積極發(fā)動(dòng)職工立足崗位，結合生產(chǎn)實(shí)際廣泛開(kāi)展提“金點(diǎn)子”活動(dòng)，成效顯著(zhù)。

　　該廠(chǎng)承擔水鋼公司煉鋼廠(chǎng)連鑄機中間包堵流工藝件“水口錐”的加工，每月加工約800支。由于工件小、品種單一，采用數控車(chē)床加工，只需對定型工件設置好加工程序后，便可實(shí)現批量生產(chǎn)。盡管數控車(chē)床加工過(guò)程是自動(dòng)完成的，每天只需起動(dòng)數控車(chē)床即可完成生產(chǎn)，但該廠(chǎng)職工們并沒(méi)有滿(mǎn)足于這樣簡(jiǎn)單的生產(chǎn)，而是自我加壓，進(jìn)一步完善加工工序。

　　加工完一個(gè)水口錐，加工下一個(gè)水口錐就要重新夾裝、對刀定位、設置加工起點(diǎn)位置，這種重復換工件、測量定位、找起點(diǎn)的過(guò)程需要耗費4分鐘。

　　為了進(jìn)一步挖掘智能數控機床增效提速的潛能、提高生產(chǎn)效率，該廠(chǎng)職工們開(kāi)動(dòng)腦筋，大膽提方案，積極查資料。通過(guò)對加工工序和生產(chǎn)工藝的不斷摸索、改進(jìn)，他們發(fā)現在刀架空位上加裝定位擋桿，重新編制軟件加工程序，每次加工完一個(gè)工件后，定位擋桿會(huì )自動(dòng)旋轉至新工件前端，觸碰定位擋桿后進(jìn)行夾裝，此時(shí)刀具位置即為加工起點(diǎn)位置。這樣就減少了人工測量夾裝位置、對刀定位、重新設置加工起點(diǎn)位置的環(huán)節，使固定工件時(shí)間由4分鐘縮短到1分鐘。工藝改進(jìn)前加工一個(gè)水口錐需14分鐘，改進(jìn)后只需11分鐘，每月可節約2400分鐘、增加水口錐產(chǎn)量近200個(gè)，有效提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。

　　《中國冶金報》（2019年05月29日 07版七版）