本報通訊員 付小娜
河鋼集團唐鋼公司煉鋼事業(yè)部牢固樹(shù)立經(jīng)營(yíng)意識，深挖產(chǎn)線(xiàn)潛能，以技術(shù)創(chuàng )新為有力抓手，立足新發(fā)展階段，打破固有思維，在工藝、技術(shù)、管理等方面出新招、走新路，勇于突破創(chuàng )新，全力跑出“降本增效”加速度，全面提升產(chǎn)線(xiàn)綜合競爭能力和盈利水平。
2023年，該部組織開(kāi)展“提高KR脫硫效率”“延長(cháng)攪拌槳壽命”“降低鋯質(zhì)引流劑使用比例”等攻關(guān)課題，年降低生產(chǎn)成本1000余萬(wàn)元；創(chuàng )新設計“結晶器雙相調寬”“煙氣+副槍智能煉鋼”“RH直上品種鋼頂渣改質(zhì)工藝”等技術(shù)，年創(chuàng )效3500萬(wàn)余元。
深挖產(chǎn)線(xiàn)效能 讓產(chǎn)線(xiàn)生“金”
1月2日，在該部轉爐主控室內，作業(yè)長(cháng)劉海波緊密跟蹤著(zhù)新開(kāi)發(fā)的“鋼包智能運行程序”使用情況，看到程序與產(chǎn)線(xiàn)的“完美”配合，劉海波臉上不禁露出滿(mǎn)意的笑容。
轉爐作業(yè)區氣體能源主要應用于轉爐底吹、轉爐濺渣護爐及氮封裝置。在冶煉吹煉過(guò)程中及生產(chǎn)間隙期間，轉爐投料系統及氧槍副槍口氮封系統原廠(chǎng)設置均設定為常開(kāi)模式，因而造成氣體能源浪費。在產(chǎn)線(xiàn)巡檢的劉海波，發(fā)現這一問(wèn)題，立刻引起了他的高度重視。
該部立足“精益管理”工作定位，聚焦潛力挖掘，強化內控管理、技術(shù)創(chuàng )新，將精益改善作為加快“降本增效”的“助推器”，推動(dòng)指標優(yōu)化、工藝革新、成本控制等工作不斷提檔升級，驅動(dòng)降本增效取得新突破。
“想要增效益，首先要降成本，因而必須嚴控每一筆支出，深挖各處效益增長(cháng)點(diǎn)，最大限度實(shí)現降本增效?！边@是劉海波一直秉持的降本“經(jīng)”。為降低能源消耗、提升產(chǎn)線(xiàn)創(chuàng )效水平，劉海波決定聚集各部門(mén)力量并肩作戰、共克時(shí)艱。他聯(lián)合生產(chǎn)技術(shù)室、設備室和自動(dòng)化部門(mén)共同組建攻關(guān)團隊，圍繞降能耗展開(kāi)靶向攻關(guān)。
劉海波帶領(lǐng)攻關(guān)團隊扎根產(chǎn)線(xiàn)，全面梳理鋼包運行程序規則，深入研究各工序冶煉原理，通過(guò)嚴密跟蹤監測鋼包位置、重量、軌跡等相關(guān)信息，結合現場(chǎng)實(shí)際，攻關(guān)團隊僅用短短3天時(shí)間，成功開(kāi)發(fā)鋼包智能運行程序，實(shí)現了鋼包底吹自動(dòng)啟停功能。當鋼包進(jìn)站時(shí)，該程序自動(dòng)開(kāi)啟氣體供應，進(jìn)行鋼包底吹測試，檢測完畢立即關(guān)閉，待出鋼信號開(kāi)啟時(shí)打開(kāi)氬氣，執行最佳吹煉模式，鋼水出站后，再執行自動(dòng)關(guān)閉，按照產(chǎn)線(xiàn)運行模式按需供氣，從根本上減少了氣體能源浪費。
“我們設計開(kāi)發(fā)的鋼包智能底吹技術(shù)應用到產(chǎn)線(xiàn)后，成功降低氬氣消耗1.45立方米/噸、氮氣消耗0.25立方米/噸，提升煤氣回收量10.34立方米/噸，生產(chǎn)成本有效降低4元/噸。下一步，我會(huì )帶領(lǐng)團隊創(chuàng )新開(kāi)展優(yōu)化鋼車(chē)位置聯(lián)鎖、調整吹氬站除塵閥門(mén)開(kāi)閉模式等攻關(guān)，深挖產(chǎn)線(xiàn)降耗空間，為實(shí)現‘降本增效’提供堅實(shí)基礎?！眲⒑２ㄐ判臐M(mǎn)滿(mǎn)地說(shuō)。
釋放降本潛能 為產(chǎn)線(xiàn)省“金”
“作業(yè)長(cháng)，自從應用優(yōu)化的補爐工藝后，僅用15分鐘就可以完成補爐操作，大幅提升工作效率。并且，該補爐工藝可以和爐渣充分結合，冷卻后形成均勻厚度的燒結層，補爐效果佳?！?月2日，在該部轉爐作業(yè)區班后會(huì )上，煉鋼工趙建一邊高興地向值班作業(yè)長(cháng)龐曉坤匯報新補爐工藝的使用效果，一邊對該工藝豎起了大拇指。
“市場(chǎng)輔料價(jià)格持續上漲，造成造渣料成本增加，若能找到補爐效果好、時(shí)間短、造渣料消耗低的補爐工藝，是實(shí)現產(chǎn)線(xiàn)降本增效與效率提升的快捷途徑?！痹谵D爐平臺，龐曉坤一邊認真凝視著(zhù)正在進(jìn)行補爐操作的2號轉爐，一邊眉頭緊鎖沉思著(zhù)，心里暗暗下定決心，必須找到最佳補爐工藝，隨后腦海里快速閃動(dòng)著(zhù)各種補爐方案。
有了方向，說(shuō)干就干。龐曉坤以問(wèn)題為導向，聚焦關(guān)鍵點(diǎn)，與生產(chǎn)技術(shù)室煉鋼專(zhuān)家主動(dòng)放棄個(gè)人休息時(shí)間，通過(guò)與行業(yè)領(lǐng)先企業(yè)對標，學(xué)習先進(jìn)做法，取長(cháng)補短；他查閱大量相關(guān)資料，汲取專(zhuān)業(yè)知識，并深入分析補爐工藝，反復模擬實(shí)驗，大膽創(chuàng )新實(shí)踐，不斷對建議方案進(jìn)行調整和優(yōu)化，最終靠著(zhù)“不解決問(wèn)題不罷休”的韌勁，成功找到采用菱鎂石替代大面料補爐的“完美”方案。
“運用菱美石補爐，出鋼后無(wú)需倒渣，只需使用大面料搖爐時(shí)間的六分之一就能完成補爐，工作效率明顯提升，加上菱美石本身含有氧化鎂成分，無(wú)需再添加造渣料保障鋼渣黏度及提升濺渣護爐效果，是我們在所有方案中選出的最佳補爐工藝?！饼嫊岳ぷ孕诺卣f(shuō)。
該方案成功應用產(chǎn)線(xiàn)后，每月造渣料消耗有效減少180噸，年降低冶煉成本120萬(wàn)余元。不僅如此，補爐1次能抵抗15爐高溫反應、機械沖擊和磨損對爐襯的侵蝕，使用爐次較改善前成功增加30%，在降低造渣量消耗的同時(shí)，有效增加轉爐爐齡和爐襯壽命，實(shí)現一處改善多點(diǎn)開(kāi)花。
《中國冶金報》（2024年01月09日 06版六版）
