加熱爐氧化燒損偏高，直接影響到軋鋼成材率和表面質(zhì)量，是各大鋼廠(chǎng)普遍存在的難題。數據表明，馬鋼各主要軋鋼加熱爐內氧氣含量較高且波動(dòng)較大，氧化鐵皮較厚的情況普遍存在。前期調研發(fā)現，現階段國內外主流加熱爐廠(chǎng)家燃燒控制設計方式及使用效果，均不能從根本上解決問(wèn)題。

　　經(jīng)過(guò)反復論證，團隊最終決定自主研發(fā)新一代軋鋼加熱爐分段燃燒監測控制系統。該技術(shù)方案采用爐頂取氣方式，在線(xiàn)監測各燃燒段煙氣成分，在線(xiàn)指導各加熱段優(yōu)化操作，實(shí)現節能降耗、降低燒損的目標。技術(shù)中心牽頭實(shí)施，四鋼軋總廠(chǎng)、制造部、能控中心等單位共同努力，今年3月份，四鋼軋總廠(chǎng)2250熱軋2號加熱爐完成該系統安裝調試及燃燒自動(dòng)化控制模型編程工作，正式投用。

　　該系統與現場(chǎng)操作有效結合，形成依據該系統進(jìn)行燃燒控制的有效操作方法，加熱爐鋼坯燒損率下降約18%；與現有燃控系統融合，初步實(shí)現了基于該系統的燃燒自動(dòng)化控制。四鋼軋總廠(chǎng)2250熱軋2號加熱爐單位燒損量下降明顯，年節約標煤2800多噸，折合二氧化碳減排8000多噸，經(jīng)濟效益和環(huán)境效益顯著(zhù)。項目取得專(zhuān)利2項、技術(shù)秘密1項，完全實(shí)現馬鋼自主知識產(chǎn)權。

　　未來(lái)，該系統將在馬鋼內部20多座軋鋼加熱爐逐步推廣應用，實(shí)現爐內煙氣成分判斷的智能化、精確化，從源頭上減少能源消耗和廢氣排放，為建設綠色城市鋼廠(chǎng)提供有力支撐。