強化攻關(guān)，降低高爐燃料比
“燃料比是高爐重要經(jīng)濟指標之一，為降低燃料比、促進(jìn)高爐節能減排、高效化生產(chǎn)，我們從優(yōu)化高爐燃料結構、強化爐內外管理等方面下足功夫?！痹摴緹掕F廠(chǎng)技術(shù)成本科科長(cháng)徐彬介紹。
在降低燃料比方面，該廠(chǎng)狠抓精細化操作及管理，積極查找制約主要經(jīng)濟指標的瓶頸難題，通過(guò)強化爐內外管理，在保證提升生鐵產(chǎn)量的前提下，積極開(kāi)展燃料比攻關(guān)，推動(dòng)高爐燃料比穩步下降。在爐外方面，該廠(chǎng)抓好原燃料入爐質(zhì)量，全面加強燒結工藝操作管理，開(kāi)展燒結礦質(zhì)量攻關(guān)，使燒結礦轉鼓強度穩定在76%以上，減少燒結礦入爐粉末。同時(shí)，加強出鐵正點(diǎn)率、日出鐵次數、開(kāi)口時(shí)間間隔、鐵口深度的監督考核，使鐵口績(jì)效好轉，同步改善炮泥質(zhì)量，保障鐵口維護。在爐內方面，通過(guò)強化高爐操作管理，采取大礦批厚焦層操作，優(yōu)化高爐上部布料等方式，消除了局部氣流，使煤氣流得到合理分布，煤氣利用率顯著(zhù)提升；要求高爐操作人員加強對爐溫、堿度控制，強化對原燃料、風(fēng)口工作狀態(tài)及渣、鐵樣的檢查力度，精細調整噴煤量、礦石批重等參數，全力保證爐溫穩定、減少燃料浪費。在確保爐況穩定同時(shí)，該廠(chǎng)還積極摸索適合高爐氣流分布的布料矩陣，在爐況穩定順行基礎上逐步提高冶煉強度，探索增產(chǎn)降耗之路，多管齊下確保燃料消耗穩步降低。
和“全面降成本”工作開(kāi)始前相比，5月份該公司燒結固體燃耗下降3公斤/噸，高爐燃料比下降7公斤/噸，兩項指標均為今年以來(lái)最好水平。
多措并舉，減少鋼鐵料消耗
鋼鐵料消耗是煉鋼工序的主要技術(shù)經(jīng)濟指標之一。據悉，鋼鐵料消耗成本占煉鋼總成本的 70%～80%，降低鋼鐵料消耗正是降低煉鋼成本的重要途徑。方大九鋼煉鋼廠(chǎng)通過(guò)探索最佳裝入模式，改進(jìn)轉爐原料結構、優(yōu)化爐前冶煉工藝，采用少渣煉鋼、減少?lài)姙R、降低吹損、減少倒渣帶鋼等系列措施，進(jìn)一步降低煉鋼工序成本。5月份該廠(chǎng)鋼鐵料消耗較降成本活動(dòng)開(kāi)展前下降3 公斤/噸。
——優(yōu)化轉爐冶煉工藝。據了解，轉爐冶煉過(guò)程槍位、熱平衡調整及渣料加入時(shí)機不到位等問(wèn)題，都易造成噴濺，影響成本上升。該公司煉鋼廠(chǎng)技術(shù)人員深入現場(chǎng)，結合實(shí)際優(yōu)化操作規范，達到減少?lài)姙R、降低吹損的目的。與此同時(shí)，規定轉爐倒渣角度，以減少金屬流入渣盤(pán)，提高金屬收得率；根據物料平衡和熱平衡理論建立熱平衡調整模板，實(shí)現提升終點(diǎn)、減少吹損、降低鋼鐵料消耗。
——提高爐鋼輔料管理。理論測算顯示，爐渣量每增加1%，鋼鐵料消耗上升1.26公斤/噸。為減少爐渣量，方大九鋼在進(jìn)一步完善轉爐留渣操作工藝推廣應用基礎上提高入爐石灰質(zhì)量，根據原料情況和品種情況合理調整造渣料消耗，在鐵水硅、硫含量較低時(shí)適當減少石灰量消耗。鐵水線(xiàn)采用兌罐工藝，在鐵水兌入轉爐之前，利用中轉罐進(jìn)行兌罐，一方面降低鐵水帶渣量，另一方面對高硅、高硫、高磷鐵水進(jìn)行混合使用，降低輔料加入量。同時(shí)，在MES自動(dòng)化系統中建立了轉爐渣料的理論模型，為后續少渣煉鋼提供理論支撐。
——優(yōu)化入爐原料結構。規范內部回收廢鋼使用，穩定每爐內部回收廢鋼使用量，確保內部廢鋼用量達到20公斤/噸以上。加強入爐廢鋼質(zhì)量管理，對入廠(chǎng)廢鋼打包塊尺寸進(jìn)行抽查，杜絕不合格尺寸廢鋼入廠(chǎng)。制定廢鋼裝槽順序，降低廢鋼卡槽導致的掉廢鋼現象，提升廢鋼用量，從而達到降低鋼鐵料消耗的目的。
狠抓落實(shí)，提高產(chǎn)品成材率
提高成材率是降低綜合成本的重要因素，成材率每提高1%，鋼材生產(chǎn)成本也相應降低約1%?！叭娼党杀?，大干一百天”活動(dòng)開(kāi)展以來(lái)，方大九鋼軋鋼廠(chǎng)把“減損降廢、提升實(shí)物成材率”作為中心任務(wù)來(lái)抓，不斷深挖內潛，進(jìn)一步提高產(chǎn)品成材率。
該廠(chǎng)持續加強降低加熱爐氧化燒損率、提高換品種成功率、減少沖跑鋼成材率指標的攻關(guān)力度，找準切入點(diǎn)提高產(chǎn)品成材率。一方面，加大技術(shù)進(jìn)步和科技攻關(guān)，通過(guò)大力推進(jìn)高速鋼軋輥應用，軋制Ф12毫米、Ф14毫米規格等系列產(chǎn)品獲得成功，抓好定尺率技術(shù)攻關(guān)，5月份三條直螺生產(chǎn)線(xiàn)定尺率平均達到98.89%，生產(chǎn)效率明顯提高，產(chǎn)品成材率穩步提升。另一方面，該廠(chǎng)進(jìn)一步狠抓生產(chǎn)過(guò)程控制，強化設備、工藝、質(zhì)量等各環(huán)節聯(lián)系，有效降低設備故障率和工藝堆鋼事故；每日監控指標完成情況，從排產(chǎn)、生產(chǎn)到交貨，層層落實(shí)好跟蹤；推行精細化操作，抓好過(guò)程控制，調整加熱工藝，減少軋廢和加熱燒損，從技術(shù)上、設備上、操作上深入推進(jìn)各條生產(chǎn)線(xiàn)成材率攻關(guān)。5月份，該公司綜合成材率達到99.24%，較降成本活動(dòng)開(kāi)展前提高0.12%，其中板材生產(chǎn)線(xiàn)成材率創(chuàng )下今年以來(lái)最好水平。
從中鋼協(xié)公布的一組數據來(lái)看，自二季度開(kāi)展“全面降成本，大干一百天”活動(dòng)以來(lái)，該公司有多項成本指標取得進(jìn)步。與去年同期鋼鐵行業(yè)排名相比，4月份，該公司國產(chǎn)球團礦采購價(jià)格進(jìn)步3位；廢鋼采購價(jià)格進(jìn)步12位；進(jìn)口塊礦采購價(jià)格進(jìn)步2位，位居全國第一。在制造成本方面，該公司9項制造成本中有6項較去年行業(yè)排名取得進(jìn)步，并有8項指標位居全國前10位，其中非合金線(xiàn)材成本排名第一，持續領(lǐng)跑行業(yè)。（吳益凡）
