2019年，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠(chǎng)以經(jīng)濟效益為中心，以成本控制為手段，以“鋼后增效”為主導，全面開(kāi)展降本增效、品規創(chuàng )效和工藝技術(shù)優(yōu)化創(chuàng )新，實(shí)現了各項經(jīng)濟指標的不斷刷新。1-10月份完成鋼材產(chǎn)量較去年同期提升10萬(wàn)余噸，刷新月產(chǎn)紀錄3次，刷新班產(chǎn)、日產(chǎn)紀錄221次，鋼材綜合加工費較2018年降幅18.2%，降本增效取得顯著(zhù)成效。
技術(shù)創(chuàng )新降成本
為進(jìn)一步提升產(chǎn)能，軋鋼廠(chǎng)先后實(shí)施了四條軋線(xiàn)165斷面方坯改造、線(xiàn)材軋制技術(shù)創(chuàng )新，新品研發(fā)攻關(guān)、切分軋制技術(shù)和合金優(yōu)化項目。
值得一提的是，通過(guò)在1#高線(xiàn)試驗軋制φ10規格26架調整至28架出成品，在不增加成本的前提下進(jìn)一步提升了小時(shí)產(chǎn)量；通過(guò)孔型優(yōu)化、工藝試驗，將2#高線(xiàn)軋制盤(pán)圓、盤(pán)螺孔型實(shí)現共用，實(shí)現了各規格的快速切換。同時(shí)，軋鋼廠(chǎng)著(zhù)力推進(jìn)YL82B批量化生產(chǎn)，在該新品軋制期間，通過(guò)優(yōu)化工藝參數，改進(jìn)冷卻控制方式等，使得成材率較前期提升8%。；在棒材Q235開(kāi)發(fā)中，通過(guò)對原軋制工藝進(jìn)行重新設計優(yōu)化，從鋼坯優(yōu)化、鋼坯入爐布料、采用雙排輪滾動(dòng)導衛、軋輥、孔型選擇等全方面綜合考慮，成品性能穩定且成材率提升4%，取得了較大成功，此外還成功進(jìn)行了Ф12螺紋鋼五切分、Ф14螺紋鋼四切分、Ф16螺紋鋼四切分、Ф20螺紋鋼三切分、Ф25紋鋼螺兩切分軋制，不僅大幅提高鋼材小時(shí)產(chǎn)量，還降低了生產(chǎn)成本。
實(shí)施合金優(yōu)化項目。根據各規格性能富余情況及軋線(xiàn)工藝控制情況，一方面根據合金元素對鋼材性能的影響程度，確定合金成分具體下調量；另一方面，跟蹤優(yōu)化后鋼材實(shí)際性能，對鋼坯成分優(yōu)化至最優(yōu)。此外，在滿(mǎn)足生產(chǎn)順行及鋼材性能、微觀(guān)組織完全合格的前提下，調整控制工藝。目前，高線(xiàn)軋制Ф6盤(pán)螺、Ф8盤(pán)螺已批量使用無(wú)鈮無(wú)釩鋼坯，兩種規格噸鋼成本合金消耗降低約15元。
工藝革新提指標
優(yōu)化鋼坯定重，針對不同規格螺紋鋼軋制情況，科學(xué)制定對應的鋼坯重量，同時(shí)協(xié)調煉鋼配合所送鋼坯90%的定重精度可達到±5kg，并對生產(chǎn)組織人員進(jìn)行能力提升培訓，使得棒線(xiàn)定尺率提升0.30%，成材率提升0.20%。
提升熱裝率。為降低氧化燒損，今年以來(lái)軋鋼廠(chǎng)落實(shí)熱裝率攻關(guān)，通過(guò)提高熱裝率來(lái)提高經(jīng)濟技術(shù)指標。攻關(guān)以來(lái)高棒線(xiàn)熱裝率穩居75%以上，大大降低了二次燒損造成的原材料消耗。截至目前，加熱爐煤氣消耗151m3/t，達到國內先進(jìn)行業(yè)水平。
降低過(guò)程切損及中廢控制，軋鋼廠(chǎng)對各規格一二號剪切頭尾長(cháng)度重新進(jìn)行優(yōu)化，在保證鋼材性能、穩定軋制的前提下降低過(guò)程切損，通過(guò)多次試驗，切損長(cháng)度減少約15%。同時(shí)對過(guò)程中廢，一方面對料型的控制做了更加嚴格的要求；另一方面，通過(guò)加大制度考核力度，組織生產(chǎn)員工學(xué)習頭接尾軋制出鋼要求，避免出鋼節奏導致的中廢等一系列措施，今年以來(lái)在切損大幅度降低的同時(shí)，千支中廢率也得到有效控制，穩定在1.0‰以?xún)?，保證了鋼材成材率的穩步提升。
優(yōu)化負差控制，對各規格鋼坯定重進(jìn)行持續優(yōu)化，持續開(kāi)展負差指標攻關(guān)，并依據完成情況對車(chē)間進(jìn)行獎勵，提升各規格負差，減少軋制過(guò)程短尺、負差超標鋼材產(chǎn)生，協(xié)調好成材率與定尺率指標關(guān)系，平均負差較之前提升0.15%。
產(chǎn)量刷新增效益
以品規兌現率為原則，細化分解產(chǎn)量任務(wù)，壓縮換輥換槽及換規格時(shí)間，執行頭追尾軋制節奏，兩條棒線(xiàn)成功改造頭接尾軋制，縮短了軋制節奏，減少了飛剪切損，產(chǎn)量提升5%左右。1-10月份完成鋼材產(chǎn)量較去年同期提升10萬(wàn)余噸，刷新月產(chǎn)紀錄三次，刷新班產(chǎn)、日產(chǎn)紀錄221次，日產(chǎn)最高紀錄達14347噸，實(shí)現了破紀錄常態(tài)化，產(chǎn)量的不斷突破，也促進(jìn)了成本的進(jìn)一步降低。
管理出新促發(fā)展
2019年以來(lái)，針對生產(chǎn)、管理方面存在的不足及短板，軋鋼廠(chǎng)多批次組織生產(chǎn)管理骨干人員前往先進(jìn)企業(yè)進(jìn)行對標交流學(xué)習，共組織外出對標20余次，派出70余人，形成項目21個(gè)，先后對刀具、棒線(xiàn)打包機、聯(lián)軸器等11種備件進(jìn)行噸鋼承包，將供貨方與使用方捆綁在一起，形成利益共同體，備件材料費用降幅達38%。對高線(xiàn)聯(lián)軸器改造，設備故障率同比下降1.8 %，放大一棒粗軋料型，投用11/12架軋機，降低了粗軋末架線(xiàn)速度，解決了一號飛剪剪切速度慢的問(wèn)題，同時(shí)提升了終軋速度，一棒產(chǎn)量得以大幅提升，最高月產(chǎn)量增幅8.85%。（向永紅）
