今年以來(lái)，陜鋼集團漢鋼公司設備管理中心積極應對、主動(dòng)作為，有效發(fā)揮設備管理優(yōu)勢，以“精益設備管理、促進(jìn)降本增效”為核心，持續在完善設備管理體系、推進(jìn)裝備升級、系統優(yōu)化及深挖降本增效潛力等方面精準發(fā)力，為生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)捷報頻傳提供了堅實(shí)的保障。

　　方法一：完善設備管理體系，推進(jìn)決策部署落地落實(shí)。

　　該中心堅持練好設備管理基本功，緊抓關(guān)鍵部位薄弱點(diǎn)，每月策劃實(shí)施2項設備管理整治活動(dòng)，著(zhù)力規范主體單位、外協(xié)單位日常設備管理工作；每月評選2臺套公司級紅旗設備、各單位評選1臺套紅旗設備，有效激發(fā)全員參與設備管理熱情；策劃實(shí)施設備管理提升八項具體工作，扭轉了設備基礎薄弱的局面，取得了階段性成效；科學(xué)實(shí)施設備檢修、大修項目累計完成1810項，為高產(chǎn)、穩產(chǎn)創(chuàng )造了有利條件。與此同時(shí)，修訂了《設備大修管理制度》《自動(dòng)化設備管理制度》等制度10次；組織各類(lèi)設備專(zhuān)項檢查31次，下發(fā)隱患整改通知單118份，整改設備隱患473項；開(kāi)展“修舊利廢”“特種設備管理”等培訓10余次，累計參加人數達500人次；組織修訂點(diǎn)檢標準233條，新增點(diǎn)檢標準34條，制定點(diǎn)檢路線(xiàn)，并建立點(diǎn)檢隱患風(fēng)險管控機制；開(kāi)展特種設備定期檢驗355臺套，探傷檢測罐架車(chē)、鋼水包等共2000余工件......經(jīng)過(guò)不懈努力，實(shí)現設備故障率較同期下降30％、公司重大設備事故及特種設備事故為零目標。

　　方法二：創(chuàng )新思維管理模式，實(shí)現系統優(yōu)化、裝備升級

　　該中心實(shí)行清單式管理，將設備管理、特種設備管理等工作全面納入清單式管理范疇，建立量化管理機制，形成PDCA閉環(huán)管理，推動(dòng)精細化管理向縱深發(fā)展。按照同等對待、同步提升原則，建立健全機旁備件管理制度，加強指導引領(lǐng)作用，逐步提升現場(chǎng)倉儲管理水平。實(shí)現智能化燒結設備管理系統應用，打破傳統點(diǎn)檢方式，有效落實(shí)設備三級點(diǎn)檢及維護責任，逐步向各單位推廣，著(zhù)力提高設備運維水平。實(shí)行設備技術(shù)狀態(tài)評估量化管理，分批次制定檢修技術(shù)標準，指導標準化檢修作業(yè)及驗收環(huán)節。主攻高爐本體提升優(yōu)化，并積極協(xié)調實(shí)施，1#高爐料罐擴改后容積可達到29.5立方，相繼完成2#高爐開(kāi)口機泥炮改造和1#高爐102#風(fēng)機震動(dòng)改造，均可形成自主監控效果，切實(shí)滿(mǎn)足了生產(chǎn)需求。

　　方法三：深挖降本增效潛力，助力追趕超越碩果累累。

　　該中心緊跟降本增效工作步伐，以庫存資金每月降低100萬(wàn)、噸鋼修理費用、外委修理費每月降低至固定指標為基礎目標，抓好源頭管控，層層分解落實(shí)，有序控制偏差，月每指標完成情況直接與實(shí)際收入相掛鉤，使得各項指標達到了歷史最優(yōu)水平。同時(shí)持續深入挖掘降本增效活動(dòng)，樹(shù)立“一切成本皆可降本”的理念，分析制約成本降低的因素，并采取有力舉措逐一攻克，持續跟蹤長(cháng)期積壓物資處置，加大溝通聯(lián)動(dòng)力度，銷(xiāo)售處置技改淘汰物資8項，直接變現86.99萬(wàn)元；建立月度庫存積壓物資梳理盤(pán)活制度，截止目前已盤(pán)活物資共923項，價(jià)值900余萬(wàn)元；分批次對現場(chǎng)結晶器、鉆頭鉆桿等使用頻次高、數量大的備件實(shí)行承包制，提高備件使用壽命，備件成交費用預計可縮減近300余萬(wàn)元；通過(guò)堅持實(shí)行修舊利廢、廢舊物資銷(xiāo)售處置等舉措，效益金字塔呈遞增態(tài)勢不斷攀升。（ 陳茜）