本報通訊員 黃超
“在戰疫攻堅期，鋼鐵企業(yè)階段性產(chǎn)生了‘原料進(jìn)不來(lái)’‘產(chǎn)品出不去’‘人員到不了’三大突出難題。緩解這些問(wèn)題最直接的‘解藥’就是‘機器換人’，實(shí)現無(wú)人或少人化。這是沙鋼智能制造的初衷，也是沙鋼能從容應對此次疫情的優(yōu)勢之一?！苯?，沙鋼集團董事局常務(wù)執行董事、集團黨委書(shū)記、有限公司董事長(cháng)沈彬表示，“機器換人”既讓沙鋼挺過(guò)了疫情的“陣痛”，更讓沙鋼有信心在未來(lái)把失去的時(shí)間搶回來(lái)。沙鋼將致力于打造全流程數字化智能工廠(chǎng)，使人均年產(chǎn)鋼量向2500噸邁進(jìn)。
多年來(lái)，沙鋼緊抓信息技術(shù)革命機遇，將先進(jìn)的鋼鐵制造技術(shù)與以互聯(lián)網(wǎng)、大數據、人工智能為代表的新一代信息技術(shù)深度融合，堅持“總體規劃，分步實(shí)施，以點(diǎn)帶面，效益驅動(dòng)”原則，持續推進(jìn)鋼鐵產(chǎn)品、制造、服務(wù)全生命周期的各個(gè)環(huán)節及相應系統的優(yōu)化集成，將智能制造融入鋼鐵生產(chǎn)全流程。據了解，通過(guò)新品開(kāi)發(fā)、工藝優(yōu)化，沙鋼2019年累計實(shí)現研發(fā)創(chuàng )新創(chuàng )效約6億元。
打造智能控制平臺 使各生產(chǎn)工序互聯(lián)互通
近年來(lái)，沙鋼圍繞環(huán)保管控、安全管理、質(zhì)量提升、降本降耗、設備管理、物流優(yōu)化等多個(gè)方面開(kāi)展了有針對性的信息化項目建設，進(jìn)一步提升了企業(yè)各生產(chǎn)單元工序效率。
走進(jìn)焦化管控中心，映入眼簾的是一塊由32組視頻監控顯示器組合而成的視頻監控大屏。電子顯示屏上動(dòng)態(tài)顯示著(zhù)各車(chē)間監控畫(huà)面，56臺上位機界面實(shí)時(shí)顯示各系統的運行數據和操作畫(huà)面。監控系統將現場(chǎng)畫(huà)面實(shí)時(shí)傳遞到集中管控中心，由管控中心對生產(chǎn)能源環(huán)保數據進(jìn)行采集、集中、整合、存儲并上傳至公司數據采集平臺，通過(guò)大數據分析形成決策參考，為生產(chǎn)、安全、環(huán)保一體化運營(yíng)提供數據基礎，為生產(chǎn)管理提供大數據支撐。
沙鋼遵循“拿數據說(shuō)話(huà)”的數字化建設理念，以棒線(xiàn)廠(chǎng)為試點(diǎn)，采集集成生產(chǎn)、質(zhì)量、能源、環(huán)保、設備、人事、安全等數據，探索研發(fā)棒線(xiàn)廠(chǎng)數字化平臺，實(shí)現關(guān)鍵性指標的實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)跟蹤，及時(shí)發(fā)現問(wèn)題及隱患，提升分廠(chǎng)管控效率及運行效率。
沙鋼還先后推進(jìn)了環(huán)保管控平臺、OA（辦公自動(dòng)化）無(wú)紙化審批改造、硅鋼精益系統、天眼平臺、合金加料分析模型、項目管理系統等多個(gè)信息化項目的實(shí)施，進(jìn)一步打破工序、部門(mén)間隔閡，實(shí)現系統與產(chǎn)線(xiàn)之間的協(xié)同與集成。
打造智能制造產(chǎn)線(xiàn) 為傳統裝備植入“智慧芯”
近年來(lái)，沙鋼加快“智能化換人”“機器人代人”步伐，先后投用了一批智能裝置和工業(yè)機器人，如自動(dòng)打捆機、自動(dòng)貼標機器人、無(wú)人行車(chē)系統、自動(dòng)造球系統等。以江蘇省示范智能車(chē)間——硅鋼車(chē)間為例，目前，該車(chē)間所有機組均實(shí)現入口上卷、出口打捆自動(dòng)化，為車(chē)間優(yōu)化崗位配置、降本提質(zhì)增效、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和保障安全生產(chǎn)創(chuàng )造了條件。
在國內首條商業(yè)化全自動(dòng)出鋼生產(chǎn)線(xiàn)——轉爐特鋼車(chē)間120噸轉爐自動(dòng)出鋼生產(chǎn)線(xiàn)，只需爐長(cháng)在主控室內輕輕按下按鈕，該生產(chǎn)線(xiàn)便能夠自動(dòng)執行搖爐、開(kāi)鋼包車(chē)、加料、擋渣、抬爐等出鋼操作，全程無(wú)需人工干預。這一全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)可有效改善工人工作環(huán)境、提高安全系數、縮短出鋼周期、提高鋼水合格率。
去年，國內最先進(jìn)的自動(dòng)化造球系統在沙鋼成功投運。該系統借助視頻技術(shù)與計算機圖形處理技術(shù)，可自動(dòng)分析計算生球直徑與分布情況并形成實(shí)時(shí)數據，實(shí)現多個(gè)造球機的數據共享、生產(chǎn)聯(lián)動(dòng)，有效降低人工取樣的偶然性，提高粒徑分析的準確度，從而進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率。
2019年底，江蘇省工信廳公示了2019年江蘇省示范智能車(chē)間擬授牌名單，沙鋼1450毫米熱軋板制造車(chē)間、冷軋熱鍍鋅板制造車(chē)間等5個(gè)車(chē)間榜上有名，使沙鋼成為2019年獲評智能車(chē)間最多的單位，取得了歷史性的突破。
打造創(chuàng )新研發(fā)平臺 催生降本創(chuàng )效新“利器”
創(chuàng )新是維持產(chǎn)線(xiàn)智能化的活力源泉。圍繞智能化生產(chǎn)，沙鋼堅持以工藝優(yōu)化、提產(chǎn)增效為中心，從全工藝流程著(zhù)手，優(yōu)化煉鐵、煉鋼、軋制全流程工藝，多項智能制造研發(fā)成果得到應用。
去年6月，沙鋼歷時(shí)5年完成的高爐智能診斷系統成功應用于國內最大的5800立方米高爐，實(shí)現了由經(jīng)驗判斷模式向數據支撐的決策判斷模式的轉變，在降本增效、提高生產(chǎn)效率、改善產(chǎn)品質(zhì)量方面起到了關(guān)鍵作用。
沙鋼著(zhù)力打造全流程數字化材料設計與工藝仿真平臺，通過(guò)探索材料化學(xué)成分、組織結構、工藝參數與產(chǎn)品性能的對應關(guān)系，實(shí)現煉鋼、連鑄、加熱、軋制、冷卻等工藝流程的數字化、可視化和智能化，從而縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期，提高了產(chǎn)品質(zhì)量穩定性、產(chǎn)品個(gè)性化定制能力。
沙鋼進(jìn)一步提升項目自主實(shí)施率，堅持“能自主開(kāi)展的必須自主開(kāi)展，具備一定自主實(shí)施條件的全力創(chuàng )造條件自主開(kāi)發(fā)”的原則，自主開(kāi)發(fā)實(shí)施了APS（進(jìn)階生產(chǎn)規劃及排程系統），節省外委實(shí)施費用1000萬(wàn)元以上。
此外，沙鋼還基于煙氣分析開(kāi)發(fā)了轉爐特鋼智能煉鋼系統。該系統包含溫度預報模塊和冶煉時(shí)間記錄模塊，其中，轉爐終點(diǎn)溫度預報模型的終點(diǎn)溫度預測達標率達90%以上。
《中國冶金報》（2020年04月30日 05版五版）
