記者 夏杰生

　　去年7月，鐳目公司攜手陜西龍門(mén)鋼鐵有限責任公司，建成國內首創(chuàng )、首套機械手棒材取樣系統，正式投用至今已有一年多，運行情況保持良好，使龍鋼軋鋼廠(chǎng)增添了減人增效的利器。該取樣系統不僅可實(shí)現在線(xiàn)機器人取樣、自動(dòng)定長(cháng)、米重測量，而且，還可將實(shí)時(shí)檢測到的負公差測量數據自動(dòng)反饋至中控操作臺，并進(jìn)行在線(xiàn)調整；可有效提升負公差指標，減少軋制廢品、非定尺產(chǎn)品的產(chǎn)生；可大大降低龍鋼人員勞動(dòng)強度，提高崗位安全系數。

　　在棒材軋制過(guò)程中，成品棒材的取樣測量至關(guān)重要。但傳統的手動(dòng)取樣過(guò)程既復雜又耗時(shí)，在高溫、惡劣的環(huán)境中工作，人員還有安全隱患，而且，手動(dòng)取樣還會(huì )對數據的真實(shí)性、準確性、時(shí)效性產(chǎn)生不利影響。為降低棒材軋制取樣檢測事故率、提高棒材成材率，鐳目公司集結內部精英研發(fā)團隊，研發(fā)出這套機械手棒材取樣系統。

　　這套機械手棒材取樣系統可通過(guò)視覺(jué)模塊引導，在高溫冷床上抓取樣品，并通過(guò)冷卻、剪切等工藝制作測量樣品，取代人工實(shí)現無(wú)人操作，減少安全事故發(fā)生。（人工取樣成本:按每班減少一人計算，4班共計減員4人，每年節約成本約:12萬(wàn)元/人x4=48萬(wàn)元）

　　同時(shí)，這套機械手棒材取樣系統負公差測量模塊可通過(guò)測量棒材的米重數據，將負公差控制在規定范圍內，降低廢鋼率。同時(shí)，相比人工測量，自動(dòng)測量模塊可提高測量精度2倍，負公差超標時(shí)可提前30s-40s反饋，提高了棒材生產(chǎn)成材率，降低工人50%的勞動(dòng)強度，避免安全事故發(fā)生，使高危崗位變成看管性崗位，明顯提升了軋鋼廠(chǎng)自動(dòng)化、智能化水平。

　　該機械手棒材取樣中的表面缺陷檢測模塊可準確判定棒材表面有無(wú)凹陷、裂紋等生產(chǎn)質(zhì)量問(wèn)題，可主動(dòng)避免有較大質(zhì)量缺陷的棒材產(chǎn)生。此舉每年降低廢鋼產(chǎn)生量約1000噸。

　　該系統中的輪廓尺寸測量模塊可精確測量棒材表面尺寸數據，如內徑、橫肋高等，判定其是否符合國家標準，可提升棒材成材率與鋼廠(chǎng)效益。

　　當下，鐳目人正加緊用科技賦能中國鋼鐵行業(yè)，致力于為客戶(hù)奉獻前沿的產(chǎn)品解決策略，推動(dòng)鋼鐵工業(yè)智能化、信息化和無(wú)人化的實(shí)現，構筑“一鍵式”生產(chǎn)的未來(lái)智能工廠(chǎng)。

　　圖為鐳目機械手正在棒材生產(chǎn)線(xiàn)上抓取棒材

　　圖為鐳目機械手棒材取樣系統現場(chǎng)操作箱

　　圖為鐳目機械手完成棒材取樣后提升高度準備離開(kāi)生產(chǎn)現場(chǎng)