2021 年以來(lái)，國家部委相繼發(fā)布《關(guān)于嚴格能效約束推動(dòng)重點(diǎn)領(lǐng)域節能降 碳的若干意見(jiàn)》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1464 號)、《關(guān)于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點(diǎn)領(lǐng)域 能效標桿水平和基準水平(2021 年版)>的通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1609 號)、 《關(guān)于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點(diǎn)領(lǐng)域節能降碳改造升級實(shí)施指南(2022 年版)>的 通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2022〕200 號)和《工業(yè)能效提升行動(dòng)計劃》(工信部聯(lián)節〔2022〕 76 號)，旨在引導鋼鐵等重點(diǎn)領(lǐng)域產(chǎn)業(yè)升級、加強技術(shù)攻關(guān)、促進(jìn)集聚發(fā)展、加 快淘汰落后。中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì )將其定義為鋼鐵極致能效工程， 是繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”兩大工程后，覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的第三大工程。這一工程不是簡(jiǎn)單地通過(guò)節能降本提升競爭力，而是通過(guò)成熟技術(shù)快速推廣 應用、共性難題技術(shù)協(xié)同研發(fā)以及系列政策、法規、標準等國家治理能力與行業(yè) 協(xié)同自律能力提升以實(shí)現行業(yè)綜合競爭力提升。

　　鋼協(xié)于 2022 上半年啟動(dòng)“能效標桿三年行動(dòng)方案”策劃。在何文波執行會(huì )長(cháng) (書(shū)記)推動(dòng)下，形成三套清單，兩個(gè)標準和一個(gè)數據治理系統的頂層設計方案與實(shí)施路徑。三套清單，一是技術(shù)清單，也即最佳可適技術(shù)清單(BAT);二是能力清單，也即全球范圍內“極致能效”相關(guān)技術(shù)合作伙伴清單;三是政策清單，以國家法規文件、綠色信貸為主的政策清單。兩個(gè)標準，即GB20256與 GB32050合并修訂的強制性國家標準與中鋼協(xié)已發(fā)布的《鋼鐵企業(yè)重點(diǎn)工序能效標桿對標指南(T/CISA 293-2022)》團體標準。數據治理系統是實(shí)現能效對標、優(yōu)勝劣汰、產(chǎn)能治理的基礎。

　　技術(shù)清單經(jīng)會(huì )員單位、社會(huì )各界推薦74項技術(shù)，鋼協(xié)組織專(zhuān)家對技術(shù)進(jìn)行 評估，篩選出54項;在此基礎上再匯總寶武集團、鞍鋼集團、冶金工業(yè)規劃院 推薦的近百項技術(shù)，合并形成118項技術(shù)清單初稿;鋼協(xié)環(huán)保節能委員會(huì )再次組織行業(yè)專(zhuān)家進(jìn)行評選，精選出50項技術(shù)。政策清單是鋼協(xié)組織力量梳理最新發(fā) 布且與鋼鐵極致能效工程緊密相關(guān)的27項政策文件。能力清單涉及技術(shù)成熟度、 涉及知識產(chǎn)權主體，本次暫不發(fā)布。同時(shí)印發(fā)的還包括鋼協(xié)〔2022〕134 號文件《關(guān)于組織開(kāi)展鋼鐵行業(yè)“雙碳最佳實(shí)踐能效標桿示范廠(chǎng)”培育工作的通知》。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：以N2為主要成分的循環(huán)氣體冷卻高溫焦炭，氣體熱載體又將熱量傳給鍋爐的換熱面產(chǎn)生高壓蒸汽，而循環(huán)氣體得到冷卻。在循環(huán)風(fēng)機的作用下，惰性氣體在熄焦系統內不斷循環(huán)，將焦炭的溫度從1000℃冷卻到250℃以下。與傳統中低溫干熄焦工藝相比，高溫高壓干熄焦蒸汽壓力提高一倍，溫度提高80℃左右，用于發(fā)電可大幅提高發(fā)電效率；還可改善焦炭質(zhì)量、減少煉焦生產(chǎn)熄焦過(guò)程對環(huán)境的污染。

　　應用情況：技術(shù)在寶鋼股份等多家鋼鐵企業(yè)應用。相比傳統中溫中壓干熄焦技術(shù)，減少工序能耗5kgce/t-焦。

　　2）焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過(guò)上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環(huán)的傳熱媒介，例如循環(huán)水、導熱油，生產(chǎn)飽和蒸汽、過(guò)熱蒸汽、高溫導熱油輸送至熱用戶(hù)利用，實(shí)現荒煤氣余熱回收。

　　應用情況：焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術(shù)已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現代鋼鐵等一批大型企業(yè)，百余座焦爐上得到應用。以某鋼企焦化廠(chǎng)生產(chǎn)低壓飽和蒸汽為例，噸焦產(chǎn)蒸汽量達70kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術(shù)尚有改善空間。

　　3）焦爐用關(guān)鍵功能耐火材料集成技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：包括“表面復合陶瓷成型技術(shù)、高導熱硅質(zhì)材料制備技術(shù)及窯爐熱修補技術(shù)”等系列技術(shù)。焦爐爐門(mén)結構大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結構不穩定，密封不嚴氣體外溢的環(huán)境污染問(wèn)題。高導熱硅磚替代傳統的硅磚耐火材料，導熱效率顯著(zhù)提高，提高炭化室硅磚的導熱性，并保持了其他良好的物理化學(xué)性能。

　　應用情況：相關(guān)技術(shù)在寶鋼、鞍鋼等多家企業(yè)應用。以某鋼50孔×4的焦爐為例，應用高導熱硅磚材料，煉焦效率提高5%；某鋼煉焦廠(chǎng)應用表面致密光滑大型結構功能化耐火材料，爐門(mén)溫度降低40~50℃。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：焦爐循環(huán)氨水溫度達70~80℃，循環(huán)量大，含余熱量大。通過(guò)溴化鋰制冷機組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點(diǎn)汽化特征，回收循環(huán)氨水的熱量實(shí)現制冷。

　　應用情況：目前行業(yè)應用比例10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：根據每孔炭化室煤氣發(fā)生量變化，實(shí)時(shí)調節橋管水封閥盤(pán)的開(kāi)度，實(shí)現整個(gè)結焦周期內炭化室壓力調節，避免在裝煤和結焦初期因炭化室壓力過(guò)大產(chǎn)生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內荒煤氣竄漏至燃燒室，實(shí)現裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩定。同時(shí)技術(shù)可調控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用?？蓪?shí)現煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動(dòng)造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環(huán)境問(wèn)題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。

　　6）焦爐用節能型爐蓋

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：新型爐蓋內設空氣隔熱層降低了爐蓋導熱系數，可以減少爐蓋部位的熱損失，進(jìn)而可以降低焦爐爐頂面溫度，改善爐頂作業(yè)區域的環(huán)境溫度。

　　應用情況：技術(shù)在寶鋼股份應用。實(shí)現爐蓋表面溫度顯著(zhù)下降，減少工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：針對焦爐加熱過(guò)程調控復雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，開(kāi)發(fā)了煉焦過(guò)程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調節及焦爐源頭減氮控制技術(shù)，有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調節滯后的問(wèn)題，實(shí)現焦餅中心溫度遠程自動(dòng)準確測量控制，降低焦爐煙氣氮氧化物排放。

　　應用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家鋼鐵企業(yè)推廣應用。以1000萬(wàn)噸焦炭產(chǎn)能為例，年可節省標煤6.2萬(wàn)噸，減排16萬(wàn)噸CO2、1357噸NOx、1561噸SO2。

　　2.燒結（球團）工序

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：燒結混合機通過(guò)使用大量蒸汽的方式預熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費，而且蒸汽中水分對燒結過(guò)程造成影響。通過(guò)對制粒工藝優(yōu)化（將傳統一混加水、二混制粒造球和三混強化制粒的方式改為一混強力混勻、二混加水制粒造球和三混強化制粒方式），極大提高生石灰粉消化放熱功效，全年燒結混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結固體燃料消耗。

　　應用情況：技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應用。燒結礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大提高了能源介質(zhì)利用效率。

　　9）超厚料層燒結技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：超厚料層(1000mm及以上）燒結充分利用料層自動(dòng)蓄熱的原理，通過(guò)上層物料的氣流對下層物料進(jìn)行加熱，更多地利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過(guò)高生產(chǎn)效率、低溫燒結、低耗燒結，促進(jìn)復合鐵酸鈣生成、改善燒結礦質(zhì)量等提升燒結技術(shù)經(jīng)濟指標。

　　應用情況：技術(shù)在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應用。某鋼應用實(shí)踐表明，燒結生產(chǎn)過(guò)程改善，燒結機日產(chǎn)量增長(cháng)8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。

　　10）燒結煙氣余熱回收利用技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：設置燒結大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機中高溫段廢氣余熱及燒結大煙道尾部風(fēng)箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。

　　應用情況：技術(shù)在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應用。以某鋼500m2燒結機為例，實(shí)施燒結環(huán)冷機煙氣余熱及燒結大煙道余熱回收，節能12.5kgce/t-礦。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：對環(huán)冷機三、四段產(chǎn)生的100~220℃左右的熱廢氣送入熱交換器內進(jìn)行熱回收，生產(chǎn)熱水，或直接用于蒸發(fā)ORC工質(zhì)，驅動(dòng)ORC機組發(fā)電。

　　應用情況：技術(shù)在寶鋼應用。噸燒結礦可發(fā)電3kWh左右，工序能耗可下降0.1kgce/t-礦。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：燒結低溫廢氣自燒結支管風(fēng)箱/環(huán)冷機排出后，再次被引入燒結料層，因熱交換和燒結料層的自動(dòng)蓄熱作用，可將其中的低溫顯熱供給燒結混合料。同時(shí)，熱廢氣中的二噁英、PAHs、VOCs等有機污染物在通過(guò)燒結料層中高達1200℃以上的燒結帶時(shí)被分解。因此，利用廢氣循環(huán)燒結不僅可以實(shí)現余熱的利用，而且大幅度削減廢氣排放總量。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用?？蓪?shí)現工序能耗下降0.2 kgce/t-礦。

　　13）燒結環(huán)冷機液密封技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：通過(guò)兩相動(dòng)平衡密封技術(shù)、高效傳熱技術(shù)、氣流均衡處理綜合技術(shù)、復合靜密封技術(shù)以及高溫煙氣循環(huán)區液體防汽化技術(shù)，減少環(huán)冷機漏風(fēng)率，降低鼓風(fēng)機電耗，增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼企應用該技術(shù)實(shí)現余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦(1.8MPa，270℃)以上。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：設置爐頂均壓煤氣回收系統，料罐放散煤氣經(jīng)爐頂旋風(fēng)除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后再并入凈煤氣管網(wǎng)，回收廢棄能源。采用自然回收工藝，基于料罐內與煤氣管網(wǎng)壓差連續回收爐頂均壓煤氣，可適應超低排放要求，設有煤氣回收和常規放散兩種操作模式，可根據生產(chǎn)需要實(shí)現在線(xiàn)切換。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產(chǎn)實(shí)踐顯示，均壓煤氣回收率可達到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：熱風(fēng)爐人工燒爐時(shí)，由于個(gè)體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩定，送風(fēng)溫度易波動(dòng)。結合優(yōu)秀操作者經(jīng)驗數據，以設備安全為前提，以降低煤氣量和穩定風(fēng)溫為目標，以模糊控制為手段，制定熱風(fēng)爐自動(dòng)燃燒模型，分階段（點(diǎn)火、燒拱頂、燒煙道）調整煤氣量和空燃比。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產(chǎn)數據顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風(fēng)爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐時(shí)間由12min降至9min。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：將高爐煤氣引入燃燒器點(diǎn)火器，通過(guò)燃燒器中預置的催化棒，將高爐煤氣催化，提高其燃燒性能，作為點(diǎn)火伴燒氣源，替代焦爐煤氣。在電弧作用下，燃燒器中火焰從原有的持續伴燒狀態(tài)，改變?yōu)楫斢懈郀t煤氣到達放散塔時(shí)再點(diǎn)火，撤銷(xiāo)高耗能的持續伴燒，實(shí)現節能降耗。

　　應用情況：技術(shù)在湛江鋼鐵等鋼企實(shí)施應用。實(shí)現零使用焦爐煤氣點(diǎn)火伴燒，較實(shí)施前每年節約388萬(wàn)m3焦爐煤氣，節約2495tce。

　　17）高爐淬渣余熱高效回收技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：淬渣余熱高效回收技術(shù)包括高爐沖渣水真空相變取熱技術(shù)、淬渣蒸汽余熱回收技術(shù)等。真空相變換熱技術(shù)利用水在真空狀態(tài)下沸點(diǎn)降低的特性，利用極小能耗在設備內制造出適當的負壓環(huán)境，使50℃以上的沖渣水無(wú)需二次加熱而發(fā)生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸氣攜帶大量汽化潛熱與清潔水進(jìn)行換熱，解決了因為水質(zhì)惡劣造成的換熱壁面結晶、結垢以及腐蝕問(wèn)題而導致的換熱器失效問(wèn)題，實(shí)現清潔、高效提取沖渣水熱能。淬渣蒸汽余熱回收裝置由多組形式各異的換熱設備經(jīng)多級串并聯(lián)使用組成，設備形式包括噴淋式換熱器、流道式換熱器、殼管式換熱器及混合式換熱器等，換熱方式包括氣-水換熱、水-氣換熱、水-水換熱、氣-氣換熱等。經(jīng)多種換熱方式組合使用最終達到淬渣余熱高效回收。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用，尤其是北方鋼廠(chǎng)用于冬季供暖。某鋼生產(chǎn)實(shí)踐顯示，整個(gè)采暖季可回收余熱量95970GJ，單位換熱量電耗≤7.4kWh/GJ。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：熱風(fēng)爐燃燒時(shí)助燃空氣中參與燃燒反應的是氧氣（僅占20.7%左右的），其它氣體對燃燒無(wú)助，在燃燒廢氣排放的過(guò)程中還會(huì )帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過(guò)提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿(mǎn)足高爐所需高風(fēng)溫的同時(shí)，節約能源，降低生產(chǎn)成本。近年來(lái)，隨著(zhù)新制氧技術(shù)不斷突破，該技術(shù)的應用前景進(jìn)一步看好。

　　應用情況：某鋼生產(chǎn)實(shí)踐顯示，熱風(fēng)爐富氧燒爐實(shí)現利用放散氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低量約1.4 kgce/t-鐵，并提高風(fēng)溫10℃。

　　19）熱風(fēng)爐空煤氣雙預熱技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：使用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風(fēng)爐煙氣經(jīng)過(guò)換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進(jìn)行熱交換，預熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風(fēng)溫的前提下，有效降低熱風(fēng)爐煤氣單耗。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。助燃空氣預熱溫度由165℃提高到185℃，煤氣預熱溫度由159℃提高到185℃，煙氣排放溫度由159℃下降到140℃，高爐煤氣消耗量減少。

　　4.轉爐（電爐）工序

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：煉鋼用鋼包包壁采用打結料打結，渣線(xiàn)采用渣線(xiàn)磚砌筑工藝，烘烤時(shí)間長(cháng)，煤氣消耗高，同時(shí)也因烘烤能力跟不上產(chǎn)能提升節奏，成為煉軋廠(chǎng)產(chǎn)能提升瓶頸環(huán)節。使用鋼包包壁磚替代原先打結料包壁，確保在鋼包烘烤器數量不增加的情況下，降低鋼包烘烤時(shí)間，節約煉鋼烘烤煤氣能耗的同時(shí)，為產(chǎn)能提升提供有效保障。

　　應用情況：技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應用。數據顯示新包鋼包烘烤時(shí)間由原先120小時(shí)降低至優(yōu)化后的72小時(shí)，套澆鋼包合計烘烤時(shí)間由原先96小時(shí)降低至優(yōu)化后的60小時(shí)，鋼包烘烤所用轉爐煤氣消耗降低12.46m3/t-鋼（0.07GJ/t-鋼）。

　　21）轉爐煙氣余熱回收技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：轉爐煙道式余熱鍋爐系統，回收利用轉爐高溫煙氣熱量，包括：煙道汽包、低壓強制循環(huán)系統中的煙罩部分、中壓強制循環(huán)系統、自然循環(huán)系統。轉爐煙道式余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入汽包，汽包蒸汽經(jīng)母管送至蓄熱器，后通過(guò)自動(dòng)控制調節閥將壓力調至設定壓力后，送入廠(chǎng)區低壓蒸汽管網(wǎng)。

　　應用情況：技術(shù)基本普及應用，但對煙氣余熱回收效率提升的技術(shù)探索仍在繼續。西部某鋼廠(chǎng)采用轉爐煙氣余熱回收技術(shù)，轉爐蒸汽回收完成101kg/t-鋼，轉爐煤氣回收完成110m3/t-鋼，轉爐煤氣回收率達90%以上。北方某鋼廠(chǎng)廠(chǎng)采用轉爐煙氣余熱回收技術(shù)，轉爐蒸汽回收完成85kg/t-鋼，轉爐煤氣回收完成135m3/t-鋼。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：轉爐工藝產(chǎn)生的高溫煙氣（1450~1600℃）通過(guò)汽化冷卻煙道降溫到900~1000℃，再經(jīng)過(guò)設置火種捕集裝置、余熱鍋爐實(shí)現中低溫余熱資源的回收，充分降溫后經(jīng)除塵回收或放散。

　　應用情況：高溫煙氣顯熱回收技術(shù)普及率高，中低溫余熱回收尚屬于試點(diǎn)示范技術(shù)，包鋼、建龍西林鋼鐵進(jìn)行了中試應用。預計能耗節約5kgce/t-鋼以上。

　　23）轉爐底吹二氧化碳煉鋼技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：CO2具有弱氧化性，在鋼液中能與C、Si、Mn、Fe等發(fā)生氧化反應，CO2與鋼中[C]反應生產(chǎn)CO。底吹CO2氣體在底吹元件出口的初始動(dòng)能CO2氣體從常溫熱膨脹至煉鋼溫度做膨脹功，CO2與鋼中[C]發(fā)生反應，生成2倍體積的CO做膨脹功；CO2和CO氣體混合后，在上浮過(guò)程所作的功在相同底吹強度條件下，CO2對轉爐熔池的攪拌效果要比Ar和N2強，在脫碳反應劇烈的吹煉中期，對熔池攪拌能力幾乎是底吹Ar或N2的2倍。

　　應用情況：技術(shù)在酒鋼集團宏興鋼鐵、首鋼京唐進(jìn)行了試驗應用。數據顯示因CO2攪拌強度大，鋼水碳氧積降低，鋼水自由氧降低20~50ppm；脫碳速度加快，吹煉時(shí)間縮短30~50秒，氧氣消耗量降低，同時(shí)替代氮氣和氬氣；鋼砂鋁和硅錳合金用量減少。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：包括蒸汽生產(chǎn)和使用的預測控制模型，以及蓄熱器壓力調節平臺，控制現場(chǎng)設備，實(shí)現自動(dòng)調節煉鋼低壓蒸汽外送量和中壓蒸汽補入量，通過(guò)計算機智慧計算和模型控制，實(shí)現煉鋼蒸汽系統自平衡，最終達到煉鋼蒸汽放散為零、中壓蒸汽補入為零的目標，提升煉鋼蒸汽的回收利用水平。此外，提高轉爐自產(chǎn)蒸汽利用率，最大限度供真空系統使用和回收并網(wǎng)，精準把控蒸汽用量分配。增設蒸汽自動(dòng)控制閥，將控制權前移至崗位，依托生產(chǎn)調度系統，根據轉爐和真空系統生產(chǎn)節奏，實(shí)時(shí)、快速反應，合理分配、利用蒸汽資源，最大限度減少空耗損失。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產(chǎn)數據顯示，煉鋼蒸汽回收量增加4kg/t-鋼，年蒸汽回收量增加約3.66萬(wàn)噸。

　　25）轉爐除塵風(fēng)機節能控制技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：基于大數據分析和智能控制理論，通過(guò)研究不同工藝條件下電機和負載匹配關(guān)系、控制策略?xún)?yōu)化等，實(shí)現電機系統用能最優(yōu)化。針對轉爐除塵工藝優(yōu)化，轉爐每個(gè)冶煉周期為30min左右，吹煉時(shí)間和裝、出料的時(shí)間基本各占一半，風(fēng)機在轉爐吹煉時(shí)高速運行，在吹煉后期及補吹時(shí)中速運行，而在出鋼和裝料期間可將速度降低，既能滿(mǎn)足轉爐冶煉工藝要求，又能實(shí)現節能。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼實(shí)踐顯示，通過(guò)將工頻風(fēng)機改造為變頻風(fēng)機，除塵風(fēng)機節電率達到10.5%，節電量126萬(wàn)kWh，節約電費63萬(wàn)。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：鐵包/鋼包烘烤器采用帶煙氣回流的煤氣-氧氣分級卷吸燃燒技術(shù)，通過(guò)燃燒器結構設計，氧氣和煤氣經(jīng)由不同噴嘴以不同的速度進(jìn)入鋼包內，在反應前分別與煙氣發(fā)生卷吸、彌散混合后燃燒，煤氣噴嘴出口的一次氧氣使得火焰根部燃燒更穩定，二次氧氣在鋼包內與煙氣和煤氣二次混合燃燒，實(shí)現高溫火焰的同時(shí)，使燃燒在整個(gè)爐膛內進(jìn)行，燃燒區域大，火焰分布廣，溫度均勻性好，煙氣中NOx減少。

　　應用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家企業(yè)應用。包底溫度＞1000℃，燃料節約率達到50%，溫度控制精度≤10℃（烘烤溫度＞250℃）。

　　27）鐵鋼界面鐵水智能調度系統

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：通過(guò)工業(yè)網(wǎng)絡(luò )改造或新增，實(shí)現與企業(yè)已有信息化系統互聯(lián)互通，實(shí)現鐵水調度相關(guān)生產(chǎn)數據、設備運行數據和其他重要數據的自動(dòng)采集；應用RFID技術(shù)、GPS技術(shù)及3D仿真建模等智能化手段，實(shí)現機車(chē)、鐵水罐準確定位跟蹤、鐵水信息的智能識別，將煉鐵-煉鋼工序緊密銜接，鐵鋼界面鐵水調運預判及時(shí)、組織有序。并根據企業(yè)實(shí)際需求，開(kāi)發(fā)集監控預警、調度指令、生產(chǎn)實(shí)績(jì)、生產(chǎn)計劃、數據分析、歷史信息、基礎配置等功能的智能管理系統，實(shí)現對鐵水運輸過(guò)程的規范化、精細化、智能化管理，減少鐵水運輸過(guò)程溫降。

　　應用情況：技術(shù)在唐山港陸鋼鐵、寶鋼股份等多家企業(yè)應用。某鋼實(shí)踐顯示，鐵水罐周轉率顯著(zhù)提高，鐵水入轉爐溫度提高10℃以上，噸鐵節能約2.28 kgce，減排5.93kg CO2。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：羅茨泵與螺桿泵結合，利用羅茨泵對RH工藝廢氣“增壓”來(lái)滿(mǎn)足高抽氣量的要求，利用螺桿泵將工藝廢氣壓縮至大氣壓以上后排出，滿(mǎn)足RH工藝真空度高、快速抽真空要求。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。工序能耗下降0.5 kgce/t-鋼。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：將放散轉爐煤氣，直接引入燃燒器點(diǎn)火器，通過(guò)燃燒器中預置的催化劑，實(shí)現轉爐煤氣催化燃燒，并作為點(diǎn)火燃燒氣源，替代原焦爐煤氣伴燒火源。通過(guò)控制高壓電弧作用，當有轉爐煤氣到達放散塔時(shí)再點(diǎn)火，取代高耗能的持續伴燒，實(shí)現節能降耗。

　　應用情況：技術(shù)在鞍鋼股份等企業(yè)應用。實(shí)現零使用焦爐煤氣長(cháng)明火點(diǎn)火伴燒，較實(shí)施前每年節約1425.6萬(wàn)m3焦爐煤氣。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：改變傳統RH真空室烘烤方式，采用富氧比約45%左右烘烤模式，減少煙氣量、降低排煙熱損失，提高火焰區溫度，增加煙氣黑度，提高加熱效率，提高烘烤升溫速度，降低烘烤時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。

　　應用情況：技術(shù)在鞍鋼股份應用。實(shí)施RH真空室富氧烘烤技術(shù)，升溫速度提升近一倍，降低烘烤時(shí)間約50%。

　　31）電爐廢鋼預熱技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：電弧爐由一個(gè)熔化爐和一個(gè)廢鋼預熱豎爐組成。廢鋼預熱豎爐系統由上閘門(mén)、廢鋼室、下閘門(mén)、豎爐、推鋼機和水冷盤(pán)組成。預熱豎爐直接剛性地連接到熔化爐，在熔融過(guò)程中廢鋼一直存在于豎爐中，豎爐底部的廢鋼接近鋼水或與鋼水接觸，豎爐底部的廢鋼熔化后，豎爐中廢鋼高度降低時(shí)，廢鋼會(huì )被加入到豎爐中。在熔化夠一爐鋼量后，停止加入廢鋼。接下來(lái)在預熱豎爐內充滿(mǎn)廢鋼的情況下，進(jìn)入到加熱期。

　　應用情況：技術(shù)在本鋼板材等企業(yè)應用。廢鋼預熱溫度達到600℃，降低冶煉電耗120kWh/t-鋼以上。

　　5.軋鋼工序

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：采用一對相對旋轉的鑄輥做為結晶器，使液態(tài)金屬在極短的時(shí)間內凝固并熱成型，直接成為金屬薄帶。薄帶鑄軋工藝改變了傳統的鋼材生產(chǎn)方法，取消了連鑄、粗軋、熱連軋及相關(guān)的加熱、切頭等一系列常規工序，將亞快速凝固技術(shù)與熱加工成型兩個(gè)工序合二為一，真正實(shí)現了“一火成材”，大幅度地縮短了鋼鐵材料的生產(chǎn)工藝流程。

　　應用情況：在江蘇沙鋼、山西宏達等企業(yè)應用或建設中。薄帶鑄軋工藝總能耗約為傳統熱連軋工藝的1/5左右，溫室氣體排放量約為1/4左右，大幅減少燃耗、水耗、電耗。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：設備安裝于冷床上方，以脫鹽水為一種工質(zhì)，以熱空氣為另一種工質(zhì)，通過(guò)換熱器強化傳熱，達到對管內工質(zhì)加熱目的。系統由預熱單元、再熱單元及公共部分組成。預熱單元布置于冷床上方低溫區，再熱單元布置于冷床上方高溫區。當水通過(guò)預熱單元時(shí)，快速吸收冷床表面的輻射熱，溫度在短時(shí)間內達到110℃，再經(jīng)循環(huán)流入再熱器中形成壓力0.9MPa的飽和蒸汽送入汽包并外供。

　　應用情況：技術(shù)在陜西龍門(mén)鋼鐵中試應用中。預期年回收壓力≥0.9Mpa蒸汽72000t。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：利用氧氣（氧濃度91%~100%）直接取代空氣進(jìn)行的燃燒方式，采用純氧無(wú)焰燃燒器，利用氧氣與高熱值燃料直接形成無(wú)焰燃燒，實(shí)現高效、高質(zhì)量加熱。

　　應用情況：技術(shù)在唐山某鋼鐵有限公司120t/h步進(jìn)梁式加熱爐上實(shí)施。某鋼廠(chǎng)應用燃料單耗較改造前節能≥20%，氧化燒損降低15%，產(chǎn)量提升15%。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：基于爐膛殘氧和一氧化碳閉環(huán)優(yōu)化控制，采用激光燃燒分析儀檢測加熱爐各段爐膛內O2和CO殘余量進(jìn)行快速、連續、實(shí)時(shí)的監測和記錄，進(jìn)而實(shí)時(shí)調整爐內各段空燃比/空氣過(guò)剩系數，大幅度降低由于熱值波動(dòng)、流量計計量誤差、閥門(mén)開(kāi)度誤差等因素導致的燃燒狀態(tài)偏離現象，使得各段燃燒狀態(tài)處于最佳燃燒狀態(tài)。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼廠(chǎng)應用后降低煤氣消耗≥5%、降低氧化燒損≥8%。

　　36）軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：蓄熱式燒嘴成對工作，二者交替變換燃燒和排煙工作狀態(tài)，燒嘴內的蓄熱體相應變換放熱和吸熱狀態(tài)。當一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時(shí)，此燃料通路開(kāi)通、常溫空氣（常溫煤氣）通過(guò)熾熱的蓄熱體，被加熱為熱空氣（熱煤氣）去助燃（燃燒）；另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道，此燃料通路關(guān)閉，燃燒產(chǎn)物在引風(fēng)機的作用下經(jīng)燃燒通道到蓄熱體，使蓄熱體蓄下熱量后，經(jīng)煙道由煙囪低溫排出。通過(guò)蓄熱體，使出爐煙氣的余熱得到回收利用。

　　應用情況：技術(shù)已在多家鋼鐵企業(yè)應用。蓄熱式燒嘴的煙氣排出溫度可降到150~200℃或更低，空氣可預熱到1000℃以上，熱回收率達85%以上，溫度效率達90%以上。

　　37）加熱爐無(wú)焰富氧燃燒技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：主要特征是向燃燒器分別噴入高速的燃料和氧氣，可有效克服傳統助燃空氣富氧燃燒技術(shù)帶來(lái)的因理論燃燒溫度較高造成的爐內溫度不均勻及熱力型NOx易產(chǎn)生等問(wèn)題。

　　應用情況：技術(shù)目前在馬鋼等企業(yè)應用。加熱產(chǎn)能提高10%以上、燃耗下降10%以上，燒損下降10%以上，加熱溫度均勻性明顯改善，煙氣NOx達標排放。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：針對加熱爐傳統插件換熱器熱效率低、空氣預熱溫度不高的問(wèn)題，采用內翅片+外翅片的高效換熱器或板式換熱器，增加換熱器的換熱面積，強化換熱，從而提高換熱器的綜合傳熱系數，達到提高換熱器的熱效率、降低加熱爐燃料消耗的目的。且該技術(shù)不改變原有煙道尺寸，無(wú)需增加或更換風(fēng)機等設備。

　　應用情況：已在寶鋼、鞍鋼等企業(yè)多座加熱爐上應用。提高換熱器熱效率6.41%、空氣預熱溫度100℃，降低加熱爐燃料消耗5%。

　　39）全流程鋼廠(chǎng)水系統智慧管控與零排放技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：根據長(cháng)流程鋼廠(chǎng)水系統現狀以及鋼鐵所處地區淡水資源的特點(diǎn)，聚焦源頭節水、廢水處理回用、濃縮液資源化和智慧集中管控四個(gè)維度，開(kāi)展多渠道非常規水源可持續利用、水系統全流程智慧管控、廢水“梯級處理-分級回收-分質(zhì)利用”處理以及排海廢水全量資源化利用等技術(shù)。

　　應用情況：寶鋼湛江鋼鐵應用。實(shí)現全流程廢水零排放，2021年噸鋼耗水同口徑對比2018年0.76m3/t，節約731噸標煤，減少碳排放1496噸，年節水成本3325萬(wàn)元。

　　40）分質(zhì)供水、梯級用水、循環(huán)利用節水技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：鋼鐵企業(yè)梯級補排水、系統大循環(huán)工藝主要采用分質(zhì)補水，將高水質(zhì)用戶(hù)的排水作為低水質(zhì)用戶(hù)的補水并進(jìn)行系統大循環(huán)（將煉鋼余熱鍋爐、軋鋼汽化冷卻、煉鐵軟水循環(huán)系統等的軟水排水排入各分廠(chǎng)凈循環(huán)水系統作為補充水，將各分廠(chǎng)的凈循環(huán)水系統的排水作為各分廠(chǎng)濁循環(huán)水系統的補充水，各分廠(chǎng)濁循環(huán)水系統的排水排入廢水處理系統，經(jīng)處理后用于除鹽水制備系統，將制備的除鹽水用于余熱鍋爐、汽化冷卻、軟水循環(huán)系統等高水質(zhì)用戶(hù)的補水，完成一個(gè)大循環(huán)，開(kāi)始下一個(gè)大循環(huán)），生產(chǎn)新水只作為大循環(huán)的補充水。

　　應用情況：陜鋼集團漢鋼公司應用該技術(shù)?？蓪?shí)現噸鋼耗新水量約1.5 m3。

　　41）鍋爐用汽水系統增效的電磁技術(shù)應用

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：采用交變電磁水處理裝置用于火電廠(chǎng)鍋爐用汽水系統，將其安裝在高溫高壓水流經(jīng)的管道上，產(chǎn)生交變電磁場(chǎng)，獲得洛侖磁力。洛侖磁力作用下，水的氫鍵極易得到弱化，此外洛倫茲力抑制陰陽(yáng)離子的結合，阻垢除垢效果明顯，管壁內外熱導率和水分子熱交換效率得以提升。

　　應用情況：在寶鋼湛江鋼鐵實(shí)施應用。裝置投運后熱耗率從8161.1 kJ/kWh下降為8136.1kJ/kWh，降低了25kJ/kWh；發(fā)電煤耗從306.89g/kWh下降為305.52g/kWh。

　　42）冷卻塔水電雙動(dòng)力風(fēng)機節能技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：由水能機和補償電機構成的水電雙動(dòng)力節能風(fēng)機系統，使得冷卻塔風(fēng)機系統具有水能機和補償電機雙動(dòng)力，將循環(huán)水系統富余的壓力轉換為動(dòng)能驅動(dòng)風(fēng)機運轉，在確保冷卻塔完全滿(mǎn)足生產(chǎn)工藝冷卻降溫的同時(shí)，節省電耗。整套設備動(dòng)能以系統回水余能驅動(dòng)水能機為主，動(dòng)力補償為輔。

　　應用情況：已在包括鋼鐵冶金、石油化工等行業(yè)近百家企業(yè)的新建冷卻塔或已安裝冷卻塔上應用。水電雙動(dòng)力節能技改后，節電率達到70%以上。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：選用高效超臨界煤氣發(fā)電技術(shù)，替代低參數、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數汽輪機，高效超臨界煤氣發(fā)電主蒸汽額定壓力24.2MPa，主蒸汽額定溫度600℃，配套超臨界參數直流爐，單爐膛、平衡通風(fēng)、一次再熱燃氣鍋爐及高效超臨界、一次再熱、單軸、單排汽、凝汽式汽輪機?？蓪⑷珡S(chǎng)熱效率提高到43.5%，大大提高高爐煤氣的利用效率。

　　應用情況：技術(shù)在多家鋼鐵公司應用。超高效超臨界機組全廠(chǎng)熱效率純凝工況下為43.5%，相比現有高溫高壓機組效率（平均熱效率約29%）提升約50%。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：利用80~350℃中低溫廢熱以及冷媒介質(zhì)低沸點(diǎn)特性，結合高速磁浮發(fā)電機、渦輪機、熱力、機械、電力電子技術(shù)，經(jīng)系統優(yōu)化整合而成低溫發(fā)電系統。預熱器、蒸發(fā)器接受熱源(>80℃的水或低壓蒸汽)的熱量，將有機工質(zhì)（R245FA）加熱成高壓的蒸汽，然后進(jìn)入膨脹機推動(dòng)轉子做功，同時(shí)降溫降壓，再進(jìn)入冷凝器冷凝成液體，液體被工質(zhì)泵升壓，進(jìn)入預熱器、蒸發(fā)器，完成一輪循環(huán)。從而可將低品位熱能轉換為高品位的電能。

　　應用情況：技術(shù)尚在市場(chǎng)推廣階段。某鋼廠(chǎng)應用差壓高速磁浮發(fā)電技術(shù)，裝機容量250kW，預計可產(chǎn)低壓蒸汽流量25~65噸/小時(shí)，年凈發(fā)電量176萬(wàn)kWh（年按8000小時(shí)運行），年節約標煤563噸。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：與周邊系統建立通訊接口，實(shí)現與生產(chǎn)、設備、用能過(guò)程深度在線(xiàn)融合，進(jìn)行裝置級、系統級及多系統聯(lián)合優(yōu)化。具體體現在多介質(zhì)系統綜合平衡、工序之間的供需協(xié)同、區域物流-能流的協(xié)同等多個(gè)方面，采用智慧模型和機器學(xué)習等技術(shù)，以時(shí)空擴展為基礎。建立智慧能源管理平臺，實(shí)現多能源介質(zhì)智能調度和精細化能源管理需求，重點(diǎn)分析和跟蹤相關(guān)單元能源消耗、能效指標、異常因素等相關(guān)變量，提高鋼鐵企業(yè)能源領(lǐng)域的數字化、網(wǎng)絡(luò )化、智能化。

　　應用情況：目前在寶鋼、首鋼京唐、馬鋼、太鋼等多地得到應用。某鋼實(shí)施智慧能源信息化項目后，結合生產(chǎn)工藝特點(diǎn)和物料能源消耗實(shí)際數據，實(shí)現全公司、各工序碳排放總量、強度月度在線(xiàn)統計核算功能。能源加工轉化效率由93.8%提升到94.46%，提升0.66%，節能量727.92tce/年。

　　46）壓縮空氣系統集中群控智慧節能技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：通過(guò)準確掌握用戶(hù)的用氣規律并作出趨勢預測，設定滿(mǎn)足生產(chǎn)工藝需求的最低壓縮空氣系統總管壓力，再通過(guò)采用高效空壓機、零氣耗干燥機、疏水閥等設備，以及精準調控空壓機，可降低總管壓力波動(dòng)，適當降低總管壓力，能降低管路泄漏量，滿(mǎn)足用戶(hù)經(jīng)濟用氣需求實(shí)現節能。系列高效設備。

　　應用情況：寶鋼等多個(gè)企業(yè)應用?？晒濍?%，并減少定員和勞動(dòng)強度。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：通過(guò)增加變頻器或永磁調速裝置，對電機運行頻率或其拖動(dòng)負載的轉速進(jìn)行調節，實(shí)現按電機拖動(dòng)設備經(jīng)濟用能需求進(jìn)行能源供給，做到電機運行節電。典型拖動(dòng)設備如各種風(fēng)機（助燃風(fēng)機、除塵風(fēng)機）、水泵（氨水泵、層流冷卻水泵）、容積式空壓機、皮帶輪等設備的電機。

　　應用情況：技術(shù)在寶鋼、鞍鋼、北營(yíng)鋼鐵等多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼實(shí)踐表明，助燃風(fēng)機系統節電率23%，排煙風(fēng)機系統節電率20.9%，平均節電率8%~25%；

　　48）超一級能效智慧空壓站

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：從系統設計、設備選型、運行優(yōu)化、全生命周期管理等維度著(zhù)手，建設一級能效空壓站。系統通過(guò)應用超高效空壓機組、低露點(diǎn)多模式節能型干燥機、高效管網(wǎng)輸配、系統智能控制、設備安康管控、智慧能源云服務(wù)等技術(shù)，形成一級智慧空壓站系統裝備，提供“高能效、高品質(zhì)、高安全、高智能”的壓縮空氣系統。

　　應用情況：技術(shù)在山鋼、南鋼、本鋼等多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼應用實(shí)踐表明，萬(wàn)立方壓縮空氣電耗最低1050kWh，綜合輸功效率超一級能效8%。

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：鋼廠(chǎng)地下供水管線(xiàn)由于管材老化、年久失修等原因，管線(xiàn)漏損事故頻頻發(fā)生，每年因管道漏損造成的直接經(jīng)濟損失不可忽視。構建了雷達波聲波雙波耦合的管道漏損定位技術(shù)，同時(shí)開(kāi)發(fā)了雷達圖像數據的多屬性分析技術(shù)和探地雷達時(shí)頻綜合分析技術(shù)，進(jìn)一步挖掘了探地雷達圖像中復雜、可靠的信息，以此實(shí)現對漏損位置和規模的精準識別。

　　應用情況：技術(shù)在鞍鋼本部和鲅魚(yú)圈鋼鐵分公司應用。對埋深不超過(guò)4米的管道，實(shí)現現場(chǎng)定位準確率≥75%，定位精度小于1米。

　　50）CCPP燃氣輪機發(fā)電技術(shù)

　　技術(shù)簡(jiǎn)介：選用低熱值煤氣發(fā)電技術(shù)，應用燃氣輪機替代低參數、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數汽輪機。發(fā)電熱效率提高到43%以上，大大提高了高爐煤氣的使用效率。燃料適應性好，負荷變動(dòng)大。

　　應用情況：技術(shù)在國內多家鋼鐵企業(yè)應用，對副產(chǎn)煤氣管理水平要求高。