張訓毅

　　20世紀80年代，中國鋼鐵工業(yè)面臨產(chǎn)品數量、品種、質(zhì)量3個(gè)不適應國民經(jīng)濟發(fā)展需要的局面。因此，鋼鐵工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，要在圍繞增加產(chǎn)品數量的同時(shí)，兼顧改善品種和質(zhì)量。20世紀50~70年代，受蘇聯(lián)保守的鋼鐵技術(shù)路線(xiàn)影響，我國鋼鐵工業(yè)忽視了氧氣頂吹轉爐煉鋼、連續鑄鋼以及帶鋼連軋這三大革命性技術(shù)創(chuàng )新的推廣應用，因此失去了適時(shí)采用世界第二代鋼鐵技術(shù)的時(shí)機，雖然在20世紀60年代已經(jīng)有所覺(jué)醒，但直到20世紀80年代初才開(kāi)始認真積極追趕。

　　20世紀60年代中期，我國先后有太原鋼鐵公司、成都無(wú)縫鋼管廠(chǎng)、長(cháng)城鋼廠(chǎng)、上海梅山冶金公司、酒泉鋼鐵公司、武鋼等企業(yè)開(kāi)始從西方國家購買(mǎi)礦山、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼等設備。1964年，冶金部決定引進(jìn)奧地利50噸轉爐2座、瑞典50噸電爐1座和聯(lián)邦德國8輥及20輥冷軋不銹鋼生產(chǎn)線(xiàn)，將太鋼建設成中國最大的不銹鋼生產(chǎn)基地。但由于受“文化大革命”的干擾，太鋼這批引進(jìn)項目直到1978年以后，才陸續恢復正常生產(chǎn)。1974年，武鋼從日本、聯(lián)邦德國引進(jìn)具有大型化、連續化、自動(dòng)化和高速化的適用技術(shù)設備，開(kāi)始興建一米七軋機工程。主要設備有1700毫米熱連軋機組、1700毫米冷連軋機組和森吉米爾機等。武鋼一米七軋機工程，具有20世紀70年代世界鋼鐵技術(shù)水平，使中國鋼鐵制造技術(shù)跨上了一個(gè)新臺階。

　　寶鋼一期從1978年12月23日動(dòng)工興建到1985年9月份基本建成。該項目全盤(pán)引進(jìn)日本、德國和美國的技術(shù)設備，包括6米50孔大容積焦爐4座、450平方米燒結機1臺、4063立方米高爐1座、300噸氧氣轉爐3座；從日本引進(jìn)1300毫米雙機架初軋機及六機架鋼坯連軋機1套，從聯(lián)邦德國引進(jìn)直徑140毫米無(wú)縫鋼管軋機1套等。寶鋼二期從1984年10月份開(kāi)始建設，1991年建成，建有6米50孔大容積焦爐4座、450平方燒結機1臺、4063立方米高爐1座。其中，高爐系統由中國自己設計制造，只引進(jìn)部分單機和小成套設備；采用合作設計、合作制造、自己安裝的方式，從聯(lián)邦德國引進(jìn)2050毫米熱連軋板機1套、2030毫米冷連軋板機1套；從日本引進(jìn)1900毫米板坯連鑄機2套。天津無(wú)縫鋼管公司于1989年6月破土動(dòng)工，煉鋼、軋管、管加工三大工序主體設備，分別從德國、意大利和美國成套引進(jìn)20世紀80年代末世界一流的工藝和裝備。其中，煉鋼系統是曼內斯曼—德馬克公司制造的150噸超高功率電爐，以及LF精煉爐、VD真空爐和四流圓坯連鑄機等配套設備；軋管系統主要設備由意大利皮昂蒂公司提供；管加工系統除了從德國引進(jìn)1條熱處理線(xiàn)外，從美國PMC引進(jìn)了2條石油套管加工生產(chǎn)線(xiàn)和1條光管加工生產(chǎn)線(xiàn)、1條接箍生產(chǎn)線(xiàn)、1條保護環(huán)生產(chǎn)線(xiàn)。1992年6月27日，該項目煉鋼、連鑄系統一次試車(chē)成功，當年12月4日熱軋軋管線(xiàn)全線(xiàn)試車(chē)成功。

　　寶鋼一期、二期的建設，綜合了20世紀70年代末80年代初國際上10多個(gè)國家上千家企業(yè)的先進(jìn)技術(shù)裝備，兼有世界各國先進(jìn)冶金技術(shù)裝備之長(cháng)，不僅彌補了我國鋼鐵產(chǎn)品品種、質(zhì)量上的短缺和不足，而且使中國鋼鐵工業(yè)的工藝裝備技術(shù)同世界先進(jìn)水平的差距縮短了20年。天津無(wú)縫鋼管公司的建成，使中國有了第一個(gè)國有大型現代化電爐短流鋼廠(chǎng)。它不僅是當時(shí)我國最大的石油套管生產(chǎn)企業(yè)，也是世界上最大的無(wú)縫鋼管單廠(chǎng)，對于推進(jìn)中國鋼鐵工業(yè)的技術(shù)追趕發(fā)揮了重要作用。

　　在20世紀80年代中期，一些現有鋼鐵企業(yè)，為了在技術(shù)改造中盡快提高生產(chǎn)能力，開(kāi)始購買(mǎi)國外二手設備。僅在“七五”到“八五”期間，就有40多家企業(yè)從國外十幾個(gè)國家和地區，購買(mǎi)了覆蓋礦山、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼和鋼材加工等領(lǐng)域的二手設備100多套。其中，購買(mǎi)的軋鋼二手設備最多，包括小型連軋機10余套、高速線(xiàn)材軋機10余套、中厚板軋機5套、熱連軋和熱軋窄帶鋼軋機5套、冷連軋機4套等。這些二手設備一般具有20世紀70年代的技術(shù)水平，對于提高當時(shí)那些鋼鐵企業(yè)的工藝裝備技術(shù)水平，起到了一定作用。

　　改革開(kāi)放以后開(kāi)始的鋼鐵企業(yè)技術(shù)改造，其重要特點(diǎn)之一，就是沖破蘇聯(lián)保守技術(shù)路線(xiàn)的束縛，積極采用氧氣頂吹轉爐、連鑄、連軋等先進(jìn)工藝裝備，以提高生產(chǎn)技術(shù)水平。高爐煉鐵的改造方向是爐體向大型化發(fā)展，冶煉向精料化發(fā)展，操作向噴吹煤粉發(fā)展?！捌呶濉逼陂g，我國新建和續建了武鋼3200立方米高爐系統，包鋼2200立方米高爐系統，馬鋼2500立方米高爐系統，唐鋼、宣鋼、重鋼、水鋼1200立方米高爐系統，邯鋼1260立方米高爐系統等。煉鋼工序的改造，則是按照以煉鋼為基礎，以連鑄為中心，以設備為保障的路子開(kāi)展的，新建了首鋼210噸轉爐鋼廠(chǎng)等，還建設了冶鋼50噸電爐鋼廠(chǎng)、沙鋼70噸電爐鋼廠(chǎng)等。鋼水凝固工序的改造則由模鑄向連鑄轉變，“七五”期間我國合計新建了77臺連鑄機，使連鑄生產(chǎn)能力增加了800多萬(wàn)噸。軋鋼工序由間歇式向連續式發(fā)展。鞍鋼、首鋼、馬鋼等將一批小型軋機由橫列式改為半連續或連續式；包鋼、攀鋼、水鋼、邯鋼、新余鋼廠(chǎng)等將一批線(xiàn)材軋機由橫列式改為復二重式軋機；馬鋼、酒鋼、鞍鋼、首鋼等相繼建成高速線(xiàn)材軋機；首鋼、包鋼等將窄帶鋼軋機由短帶折疊式改為半連續式?！傲濉币詠?lái)，我國先后建設了一批熱連軋機、冷連軋機、無(wú)縫管軋機、高速線(xiàn)材軋機，這批板、管、帶、線(xiàn)軋機速度快、精度高、質(zhì)量穩、自動(dòng)化程度高。

　　到1992年中國鋼鐵工業(yè)的工藝裝備結構是：煉鐵工序中有高爐1130座，1000立方米以上高爐占3%，200立方米~1000立方米高爐占9.5%，200立方米以下高爐占87.5%。煉鋼工序中，轉爐鋼占61.3%（頂底復吹轉爐鋼占8.8%），電爐鋼占21.7%，平爐鋼占17%。凝固成形工序中，模鑄占70%，連鑄占30%。軋鋼工序中，熱軋材占87.26%，冷軋材占11.5%，鍛壓材占0.81%，擠壓材占0.017%；板管帶占37.78%，長(cháng)材占59.99%。主體設備達到國內先進(jìn)和國際水平的重點(diǎn)企業(yè)占30%，地方骨干企業(yè)只占20%。高爐利用系數達到1.81噸/立方米·日，轉爐爐齡達到487爐，噸鋼綜合能耗降為1.574噸標準煤。