本報通訊員 馮中琴
今年初以來(lái)，寶武武鋼有限煉鐵廠(chǎng)從細處著(zhù)眼、小處著(zhù)手，追根溯源，突破瓶頸，致力于高爐用料結構的優(yōu)化，第一季度削減成本2400萬(wàn)元，占總削減成本的20%；燒結礦配比提升2.3%，塊礦配比增加0.6%，結構降本6.19元/噸。
創(chuàng )造隱形紀錄
“1903萬(wàn)噸（年最高紀錄）你會(huì )覺(jué)得很震撼，303.9萬(wàn)噸可能不起眼，但這實(shí)實(shí)在在是一項新紀錄?！闭劦浇衲隉Y礦產(chǎn)量，燒結分廠(chǎng)廠(chǎng)長(cháng)孫慶星如是說(shuō)。
多用低價(jià)礦，少用高價(jià)礦，優(yōu)化高爐用料結構降成本，這看似簡(jiǎn)單的道理卻知易行難。其中，最大的制約因素就來(lái)自燒結機運行狀況。今年初以來(lái)，針對燒結環(huán)冷臺車(chē)輪故障較多的現狀，該廠(chǎng)設備室推出臺車(chē)細化、量化點(diǎn)檢標準，建立臺車(chē)輪運行檔案，根據后蓋間隙尺寸大小，實(shí)施三級分檔點(diǎn)檢法，為每個(gè)臺車(chē)輪量身打造點(diǎn)檢周期，并明確對應的加油周期。每個(gè)輪子一天點(diǎn)檢幾次、什么時(shí)候加油，員工都做到心中有數。當看到第一季度臺車(chē)輪故障時(shí)間減少了63.4%，大家覺(jué)得一切都值得。
該廠(chǎng)精細管理帶來(lái)了燒結機運轉率的穩步提升，尤其是2月份燒結機運轉率達到96.71%，為近5年最高水平。1月~2月份燒結分廠(chǎng)累計生產(chǎn)燒結礦303.9萬(wàn)噸，為優(yōu)化高爐爐料結構、降低用料成本奠定了堅實(shí)的基礎。
演繹無(wú)限可能
燒結機臺車(chē)是燒結工序主要設備，長(cháng)期運行在高溫環(huán)境，損耗較快。據了解，每臺燒結機每年總共要更換臺車(chē)多次。該廠(chǎng)經(jīng)過(guò)長(cháng)期標準化作業(yè)，使更換臺車(chē)時(shí)間縮短至15分鐘以?xún)取?/p>
今年初以來(lái)，燒結分廠(chǎng)在有限的時(shí)間演繹出了無(wú)限的可能，由分廠(chǎng)廠(chǎng)長(cháng)任組長(cháng)的攻關(guān)整治小組，打破常規思維，大大減少了臨時(shí)停機。第一季度，5臺燒結機日常更換臺車(chē)數較2018年同期減少35.8%，更換臺車(chē)停機時(shí)間減少37.4%，大大減少了臨時(shí)停機對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，穩定了生產(chǎn)秩序。
深挖內部潛力
“以前每15天左右必須停機5小時(shí)清理脫硫塔積料（俗稱(chēng)挖料），3月份至今一次都沒(méi)有挖料，大大節約了人力、物力、財力?！痹搹S(chǎng)一燒片區負責人李軍望著(zhù)高高的脫硫塔，露出了笑容。
一燒脫硫塔積料問(wèn)題從建成以來(lái)就存在，對產(chǎn)能的影響并不起眼，但嚴峻的降本形勢讓廠(chǎng)生產(chǎn)技術(shù)室入了眼，立下了“軍令狀”，誓要啃下這塊“硬骨頭”。他們針對脫硫運行每個(gè)環(huán)節分析研究，發(fā)現“罪魁禍首”就是焦粉。隨后，他們經(jīng)過(guò)反復調研、跟蹤對比，摸索出了“燃料分類(lèi)進(jìn)、煤庫分庫裝、吊車(chē)分槽抓、對輥分時(shí)用”的生產(chǎn)組織模式，破解了燃料破碎系統的難題，一舉改善了脫硫塔積料狀況，使挖料周期從15天延長(cháng)到至少40天。
根治“老毛病”
379條皮帶，連起來(lái)75公里長(cháng)，托輪不計其數，靠“人盯人防”來(lái)發(fā)現和減少故障，已基本不可能。為根治皮帶機托輪掉落傷及皮帶的“老毛病”，該廠(chǎng)攻關(guān)小組為189條關(guān)鍵皮帶機尾部安裝了格柵。這個(gè)“口袋”式的裝置，讓掉落的托輪“有家可歸”，讓運行的皮帶有了“安全”保障。
為規范取樣過(guò)程，該廠(chǎng)白班作業(yè)區與質(zhì)檢聯(lián)合取樣，每個(gè)樣本取樣兩次，混合后一起破碎、縮分、研磨制樣、化驗，從而降低了取樣偏差，使檢驗數據更加真實(shí)可靠。燒結工人堅持對燒結礦成分“打靶”，將目視值與化驗值對比修正，給指標精準度加上“雙保險”。同時(shí)，該廠(chǎng)開(kāi)展配料秤整治工作，對所有秤掛碼校正，逐一解決跑偏、帶料等問(wèn)題，從源頭上保證堿度穩定。
《中國冶金報》（2019年06月12日 06版六版）
