今年以來(lái)，陜鋼集團龍鋼公司軋鋼廠(chǎng)以“節能增效軋制”為向導，集思廣益、不斷優(yōu)化產(chǎn)能結構，對線(xiàn)材電控系統進(jìn)行再升級改造，淘汰落后產(chǎn)能設備，提高自動(dòng)化整裝水準，成效顯著(zhù)。

　　電控系統另布局

　　線(xiàn)材雙線(xiàn)3#飛剪由于設備老化、備件停產(chǎn)出現控制柜故障率高、剪切不穩定、長(cháng)度不能控制，故障不詳等問(wèn)題。電氣人員對剪切長(cháng)度技術(shù)分析后，重新設計安裝3#飛剪傳動(dòng)電控系統。將第一控制柜（飛剪參數控制臺、飛剪碎斷控制臺）與第二控制柜的信號采集裝置進(jìn)行全面優(yōu)化升級，設定好剪切精度與剪切動(dòng)作。同時(shí)優(yōu)化PLC程序控制剪切時(shí)間，更換更加精準穩定的熱金屬檢測器，確保信號傳輸與斷開(kāi)，保證剪切精度。通過(guò)采用新的電控傳動(dòng)系統、熱檢裝置及程序優(yōu)化“三合一”舉措，雙線(xiàn)飛剪剪切精準穩定，月誤機節余2小時(shí)，中廢減少10支，年可創(chuàng )效益120萬(wàn)元。

　　降低沖擊穩對接

　　     在滿(mǎn)負荷生產(chǎn)中，線(xiàn)材出爐鋼坯速度過(guò)高，與1#軋機速度不相匹配，導致1#軋機、減速機故障頻發(fā)，過(guò)高的速度加大輥道磨損，降低電機使用壽命。針對此問(wèn)題電氣人員采集出爐鋼坯線(xiàn)速度，對比1#軋機額定轉速設計整改方案：在PLC控制輥道電機程序中寫(xiě)入減速延遲程序，并在出爐輥道段安裝熱金屬檢測器，調整最佳位置，當熱檢失去信號，減速程序運行，電機速度下降至每秒0.7米。項目改造實(shí)施后鋼坯順利進(jìn)行軋制，有效地解決鋼坯高速及慣性對1#軋機減速機的巨大沖擊，減少故障率，同時(shí)增加輥道電機壽命，為生產(chǎn)帶來(lái)全方位的增益。

　　穿水程序再升級

　　正常生產(chǎn)中，3#飛剪前熱檢有信號且精軋機有電流時(shí)，精軋穿水延時(shí)打開(kāi)，反之關(guān)斷。但在軋線(xiàn)生產(chǎn)節奏過(guò)快或控制較緊時(shí)，當精軋穿水關(guān)斷時(shí)管道內水還未及時(shí)排完，下一根鋼進(jìn)入，就會(huì )產(chǎn)生廢鋼。針對這一棘手問(wèn)題，電氣人員從PLC程序入手，增加精軋穿水控制信號，若出現前一根鋼尾未出精軋機，后一根鋼頭已進(jìn)入預精軋這種節奏過(guò)緊情況時(shí)，程序監測到軋機有信號后強行關(guān)閉穿水，管道預留排水時(shí)間。自該程序優(yōu)化升級后，徹底解決生產(chǎn)節奏過(guò)快穿水問(wèn)題導致精軋廢鋼問(wèn)題，每月可減少中廢10支左右，年效益增收7萬(wàn)余元。（嚴星 牛君鳳）