鋼鐵主業(yè)是馬鋼的“壓艙石”，在與中國寶武整合融合的過(guò)程中，生產(chǎn)制造系統的對標找差尤為關(guān)鍵。馬鋼股份公司2020年度管理研討會(huì )上發(fā)布的制造管理報告，對過(guò)去一年公司制造系統的得與失進(jìn)行了認真分析總結，明確了對標找差的目標，制定了全面系統的舉措。作為該報告的發(fā)布者，馬鋼股份公司副總經(jīng)理張文洋日前接受了馬鋼日報記者采訪(fǎng)，就如何實(shí)現“超越自我、跑贏(yíng)大盤(pán)、追求卓越”，全力提升體系能力，全面提升制造水平，談了認識與思考。
問(wèn)：首次參加管理研討會(huì )，代表公司生產(chǎn)制造系統在會(huì )上發(fā)布管理報告，您有什么感受？
答：進(jìn)入中國寶武大家庭以后，馬鋼在管理上發(fā)生了許多顯著(zhù)的變化，這些變化折射出我們在理念和文化上的差距，開(kāi)會(huì )的目的就是為了統一認識、統一思想、統一行動(dòng)，從而更好地凝聚力量、協(xié)同作戰。為了開(kāi)好這次研討會(huì )，我們做了充分準備，制造管理報告對過(guò)去一年馬鋼生產(chǎn)制造系統進(jìn)行了全面和深層次的總結評價(jià)，找到了與寶鋼差距所在，明確了對標的努力方向，制訂了一系列改進(jìn)措施?？偟母惺苁?，雖然最近幾年我們的管理在逐步規范，指標在不斷提升，但與寶鋼的差距仍然是全方位的。隨著(zhù)雙方整合融合的不斷推進(jìn)，相信在中國寶武的全面支持下，馬鋼的制造水平一定會(huì )有質(zhì)的飛躍，競爭力也會(huì )快速提升。
問(wèn)：從對標找差的數據看，馬鋼2019年制造工作呈現出哪些亮點(diǎn)，取得了怎樣的進(jìn)步？
答：生產(chǎn)制造系統過(guò)去一年的進(jìn)步有目共睹，反映到市場(chǎng)就是用戶(hù)對馬鋼產(chǎn)品認可度的不斷提升，合同交付率、用戶(hù)滿(mǎn)意度等指標的改善都有力印證了這一點(diǎn)。用戶(hù)的滿(mǎn)意得益于制造能力的進(jìn)步，去年公司鐵鋼材產(chǎn)量穩中有升，廢次降、現貨率、成材率、能耗等指標均顯著(zhù)改善，主要體現在幾個(gè)方面：一是組產(chǎn)高效，4#高爐產(chǎn)量突破歷史最好水平，利用系數維持在行業(yè)同類(lèi)型高爐中等偏上水平；四鋼軋轉爐鋼產(chǎn)量、1580熱軋年產(chǎn)量創(chuàng )投產(chǎn)以來(lái)新高。二是質(zhì)量穩定，四鋼軋IF鋼工藝控制水平提升顯著(zhù)，熱軋薄規格高強鋼合格率較2018年提升1.97個(gè)百分點(diǎn)，鍍鋅雙相鋼重難點(diǎn)缺陷得到根本性改善，特鋼、長(cháng)材產(chǎn)品質(zhì)量也都有不同程度的提升。三是降本增效，鐵前通過(guò)優(yōu)化配煤配礦實(shí)現結構降本4.14億元，煉鋼通過(guò)降低鐵鋼比、鋼鐵料消耗和耐材工藝降本，噸鋼成本較2018年降低7.13元。此外，設備保障和科技創(chuàng )新方面也不乏亮點(diǎn)，這些有力舉措都為馬鋼特鋼、車(chē)輪、造車(chē)材、Al-Si家電板等“拳頭產(chǎn)品”保持行業(yè)領(lǐng)先優(yōu)勢奠定了基礎。
問(wèn)：和行業(yè)先進(jìn)相比，當前我們最迫切需要補齊的制造“短板”是什么？哪些關(guān)鍵指標作為“風(fēng)向標”是需要我們特別關(guān)注聚焦的？
答：過(guò)程控制能力決定了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，影響著(zhù)制造成本和交付周期，這些都是客戶(hù)需求的“關(guān)注點(diǎn)”，也是我們亟待解決的“短板”。通過(guò)與行業(yè)先進(jìn)尤其是寶鋼的橫向對比，我們在板帶合同完成率、現貨發(fā)生率、熱軋成材率等方面還有較大的提升空間，質(zhì)量管控能力尤其是高附加值產(chǎn)品的質(zhì)量穩定性大幅低于寶鋼股份；在與歷史數據的縱向對比中，馬鋼鐵水成本與行業(yè)先進(jìn)差距拉大，既有外部原因，也有管理因素，產(chǎn)線(xiàn)故障事故依然沒(méi)有很好的改觀(guān)，個(gè)別產(chǎn)線(xiàn)故障還有所增加。此外，由于產(chǎn)線(xiàn)分布不合理導致物流運輸成本高等問(wèn)題也是不可忽視的短板。
造成這些“短板”的根源，首先是我們的工藝控制能力不強，產(chǎn)品內、外在質(zhì)量波動(dòng)大，質(zhì)量讓改居高不下。其次是設備管理水平不高，包括管理標準、點(diǎn)檢技術(shù)、設備診斷維護能力等方面的不足，導致設備狀態(tài)難以準確掌控，設備運行處于被動(dòng)狀態(tài)。而歸根結底，主要是人才隊伍的薄弱，尤其是高端技術(shù)人才的短缺，馬鋼的博士生數量?jì)H為寶鋼的1/10，生產(chǎn)制造系統的高精尖人才捉襟見(jiàn)肘，設備管理領(lǐng)域更是屈指可數，隨著(zhù)整合融合的深入推進(jìn)，希望也相信馬鋼在中國寶武的支持下能夠取得實(shí)質(zhì)性的改善。
對標找差是馬鋼未來(lái)幾年的重點(diǎn)工作，在“超越自我、跑贏(yíng)大盤(pán)、追求卓越”的思想指導下，生產(chǎn)制造系統將按照寶鋼模式，基于馬鋼實(shí)際，不斷完善全面對標找差體系，尤其關(guān)注三類(lèi)“風(fēng)向標”：一是與客戶(hù)感知相關(guān)的質(zhì)量異議、客戶(hù)抱怨率、合同兌現率等指標;二是過(guò)程控制能力指標如現貨發(fā)生率、廢次降、設備故障停機率、事故等；三是鐵鋼比、成材率、燃料比、煤比、鋼鐵料消耗等影響制造成本的指標。同時(shí)，要通過(guò)數據平臺信息化系統的開(kāi)發(fā)，實(shí)現所有指標在數據管理平臺“一鍵獲得”，避免數據孤島，提高準確性和效率。
問(wèn)：打造億噸寶武對馬鋼股份生產(chǎn)制造能力提出了更高要求，圍繞股份公司全年目標任務(wù)和智慧制造專(zhuān)項工作，馬鋼生產(chǎn)制造系統確立了怎樣總體目標和工作思路？
答：2020年制造體系的總體工作思路是：以合同交付為中心，提高機組效率，實(shí)現規模效益；以產(chǎn)品質(zhì)量為重點(diǎn)，加強工序質(zhì)量管理，強化體系能力；以成本削減為焦點(diǎn)，改善技術(shù)經(jīng)濟指標，提升產(chǎn)品競爭力；以寶鋼管理與技術(shù)支持為抓手，以科技創(chuàng )新為支撐，實(shí)現合同交付能力和產(chǎn)品盈利水平的跨越式提升。為此我們推出了六個(gè)方面措施：一是強化管控，充分提升機組效能。二是完善體系，提升產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量。三是對標改進(jìn)，提升技術(shù)經(jīng)濟指標。四是多措并舉，降低生產(chǎn)制造成本。五是科技創(chuàng )新，助力品種結構調整。六是智慧制造，打造高效運營(yíng)體系。
問(wèn)：體系能力的提升是公司競爭力提升的重要抓手，您認為此次會(huì )議對于馬鋼制造體系能力的提升起到了哪些促進(jìn)作用，我們應該從哪些方面著(zhù)手進(jìn)一步提升體系能力？
答：體系是一個(gè)企業(yè)管理方法、經(jīng)驗、規則的集成，包括組織結構、責權利機制、運行流程以及其他各類(lèi)制度規范等。馬鋼經(jīng)過(guò)多年發(fā)展，雖然建立了許多管理制度，但由于在設計上缺乏系統性，并未真正形成一個(gè)高效協(xié)同的整體，而協(xié)同正是寶武現代化管理理念的核心和優(yōu)勢所在。我們將以提升制造質(zhì)量體系管理能力為突破口，以信息化、智慧化升級為抓手，移植寶鋼模式，立足馬鋼實(shí)際，大力推動(dòng)流程再造和管理變革。我們將遵循目標導向、市場(chǎng)導向、用戶(hù)導向、問(wèn)題導向，梳理包括設計、研發(fā)在內的流程體系和價(jià)值創(chuàng )造活動(dòng)，在此基礎上優(yōu)化組織分工、完善運行機制、修訂作業(yè)文件，尤其是要不斷完善以SBU小組為核心的產(chǎn)銷(xiāo)研一體化工作機制，持續推進(jìn)六西格瑪管理，進(jìn)一步提升體系管理能力。但也必須認識到，跨文化的管理移植存在一定難度和反復，因此，我們首先要從統一思想、灌輸理念入手，先在框架、流程、制度等上做到“形似”，再追求內在的“神似”，由淺入深進(jìn)行體系管理的內化和提升，最終實(shí)現雙方在管理上的真正融合。（許濤 施揚）
