本報記者 李巍 通訊員 馬薇
“我們以重點(diǎn)電能消耗為突破口，實(shí)施多個(gè)專(zhuān)項攻關(guān)，近3個(gè)月，公司外購電綜合電價(jià)接連創(chuàng )年度用電成本新低?！?月10日，在河鋼集團張宣科技設備能源部電氣系統分析會(huì )上，該部電氣科科長(cháng)吳春銳匯報著(zhù)節能創(chuàng )效方面取得的喜人成果。
實(shí)施專(zhuān)項攻關(guān) 筑牢節能創(chuàng )效根基
近年來(lái)，該公司堅持以能源績(jì)效參數辨識和生產(chǎn)線(xiàn)能源對標為著(zhù)力點(diǎn)，強化各生產(chǎn)線(xiàn)工序用能過(guò)程的精益管控，圍繞工藝優(yōu)化和改造攻關(guān)兩條主線(xiàn)，著(zhù)力推進(jìn)節能降耗工作落到實(shí)處。針對電能消耗情況，該公司設備能源部根據各單位峰谷平用電情況，制訂了《河鋼集團張宣科技峰谷平用電指標考核辦法》，加強用電管理力度并按照考核機制進(jìn)行獎懲。該部各生產(chǎn)線(xiàn)按照每月下發(fā)的峰谷差電量計劃，結合工序特點(diǎn)合理優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，對不連續生產(chǎn)設備實(shí)行避峰填谷，逐步實(shí)現了峰段停工換品種的生產(chǎn)模式。2023年12月份，該部電爐工序通過(guò)采取多項“避峰就谷”用電管控措施，降低電費成本共計200余萬(wàn)元。
與此同時(shí)，為進(jìn)一步做到降低用電成本，提升創(chuàng )效水平，該部根據電爐各階段生產(chǎn)情況，對鍥金220千伏變電站基本電費結算方式進(jìn)行優(yōu)化，由最大需量改為基本容量計費，月可節約基本電費支出約180萬(wàn)元。該部還積極推動(dòng)碳交易與電力交易的協(xié)調，獲得北京電力交易中心核發(fā)的“綠色電力消費憑證”和國家可再生能源信息管理中心核發(fā)的“綠色電力證書(shū)”。
強化工序協(xié)同 深度挖掘成本空間
“目前，我們已順利完成8個(gè)除塵站、5個(gè)電爐二次除塵站及三棒儀表冷卻氣的氣源改造工作，氮氣消耗量降低6000立方米/小時(shí)，有效緩解了氮氣供應壓力，進(jìn)一步降低能耗?！?月8日，在該公司設備能源部早調會(huì )上，該部能源管理科負責人劉杰對近期的能源降耗重點(diǎn)工作做了詳細匯報。
為有效降低整體能源成本，該部成立4個(gè)攻關(guān)小組，通過(guò)對水、電、氣、汽的合理平衡及管控，使各類(lèi)介質(zhì)消耗指標達到計劃要求，不僅實(shí)現了挖潛目標，且超計劃完成挖潛。2023年第4季度以來(lái)，該公司冬季生產(chǎn)模式變化，制氧機設備運行模式與能源充分有效利用產(chǎn)生矛盾，劉杰帶領(lǐng)小組成員結合生產(chǎn)工序運行情況和用戶(hù)需求，重點(diǎn)組織探索制氧機設備的最低成本運行模式。
“降低氮氣消耗量，最大限度調整制氧機運行模式，將運行成本壓縮至最低?！焙芸?，劉杰有了初步的想法，并和同事一起制訂了冬季電爐不同能源模式下制氧機低成本運行方案，分析研究其可行性。最終，他們梳理出14個(gè)可由氮氣切換至壓縮空氣的用戶(hù)點(diǎn)，分階段組織氮氣、壓縮空氣的平衡優(yōu)化工作。隨著(zhù)該部氮氣消耗量的逐步降低，同步切換制氧機運行模式，目前只運行1臺制氧機即可滿(mǎn)足生產(chǎn)要求，月可節約電費300萬(wàn)元。
“只要有能源利用的地方，成本就有可挖掘的空間?！痹摬垮^定改善和優(yōu)化各工序指標目標，制訂設計壓縮空氣降壓運行方案，分三個(gè)階段將中心空壓機站壓力、燒結空壓機站壓力降低，電耗較改造前降低0.017千瓦時(shí)/立方米，在滿(mǎn)足用戶(hù)用氣需求和保證生產(chǎn)工序安全生產(chǎn)的前提下，累計節約電費80余萬(wàn)元。
《中國冶金報》（2024年01月25日 08版八版）
