在21個(gè)信息化項目中，由自動(dòng)化部自主開(kāi)發(fā)的項目達19個(gè)，協(xié)助開(kāi)發(fā)的2個(gè)，包括鐵路物流信息管理、銷(xiāo)售客戶(hù)評價(jià)系統開(kāi)發(fā)設計、人力資源管理系統開(kāi)發(fā)、安源原料進(jìn)廠(chǎng)卸貨自動(dòng)排隊、取消紙質(zhì)質(zhì)檢單及廢鋼數據對外公示等。這些信息化項目的開(kāi)發(fā)應用大大提高了工作效率，提升了精細化管理水平。以安源生產(chǎn)區原料進(jìn)廠(chǎng)卸貨自動(dòng)排隊程序為例，通過(guò)MES系統獲取車(chē)輛的進(jìn)廠(chǎng)信息，根據進(jìn)廠(chǎng)時(shí)間作為排隊序號，不做人工干預。由安源煉鐵廠(chǎng)根據自身需求，通過(guò)系統對指定物料下達多少車(chē)輛可以計量指令，系統自動(dòng)根據進(jìn)廠(chǎng)時(shí)間前后進(jìn)行計量排序，客戶(hù)可以通過(guò)手機APP或現場(chǎng)廣播的形式獲取排隊信息，有效解決了進(jìn)廠(chǎng)車(chē)輛計量擁堵的問(wèn)題，緩解卸貨大棚的壓力；廢鋼判檢實(shí)現手機端結果公示程序上線(xiàn)運行后，廢鋼判檢人員判定結果后只需登陸原燃料檢驗手機APP系統廢鋼判定界面完成結果錄入。操作時(shí)，直接在手機上接檢并填寫(xiě)判檢信息，填寫(xiě)完后在手機端點(diǎn)擊確認，數據將自動(dòng)傳輸至MES系統并提供給下一道工序，完成結果公示。該程序解決了獲取判檢信息相對滯后的問(wèn)題，為檢測工作提供了數據安全保障，更進(jìn)一步簡(jiǎn)化了檢化驗過(guò)程中的流程步驟，提高了工作效率。

　　在生產(chǎn)工藝自動(dòng)化方面，通過(guò)優(yōu)化工藝流程，一方面優(yōu)化人力資源，減輕了員工勞動(dòng)強度，另一方面，提高了工藝自動(dòng)化控制程度，降低了設備故障。比如對高爐熱風(fēng)爐遠程集中控制，此前，每座高爐熱風(fēng)爐都有一個(gè)電腦控制點(diǎn)，通過(guò)軟硬件改進(jìn)實(shí)施，將兩座高爐合并成一個(gè)遠程集中控制點(diǎn)，實(shí)現人員整合，提高效率；在湘東生產(chǎn)區1#、3#、4#風(fēng)機UPS增加冗余配置，若單個(gè)UPS異常，能及時(shí)自動(dòng)切換；湘東生產(chǎn)區3#風(fēng)機喉部壓差增加二選一控制，項目實(shí)施前為單選，存在異常誤動(dòng)作風(fēng)險。通過(guò)設置二選一自動(dòng)控制程序，當其中主控制點(diǎn)出現異常時(shí)，能實(shí)現自動(dòng)切換，降低了因設備故障影響生產(chǎn)的風(fēng)險。

　　從人工看守道口到實(shí)現無(wú)人值守，從人工計量到集中自動(dòng)計量，從人工調整工藝參數到運用MES系統實(shí)現生產(chǎn)系統智能控制……近年來(lái)，為滿(mǎn)足生產(chǎn)需要，自動(dòng)化部緊盯兩化深度融合，加快了項目開(kāi)發(fā)力度。隨著(zhù)自動(dòng)化、信息化的不斷應用與推廣，優(yōu)化了工藝流程，提高設備的安全性，減輕了員工勞動(dòng)強度。其自主開(kāi)發(fā)的多個(gè)項目，在提高社會(huì )效益和經(jīng)濟效益的同時(shí)，節約了大量開(kāi)發(fā)費用。（彭云桃 朱明長(cháng)）