本報通訊員 廖云環(huán) 記者 孟祥林
今年前三季度，鋼、釩產(chǎn)量分別同比提升50.08萬(wàn)噸、2.34萬(wàn)噸。在未增加任何主體設備和人工投入的情況下，鞍鋼集團攀鋼西昌鋼釩有限公司煉鋼廠(chǎng)是如何做到的呢？
“沒(méi)有其它訣竅，就是一個(gè)字——‘快’?！痹搹S(chǎng)生產(chǎn)技術(shù)室副主任曾偉說(shuō)道。
強化界面管理
推進(jìn)協(xié)同高效
煉鋼廠(chǎng)主要承擔消耗煉鐵廠(chǎng)鐵水，為板材廠(chǎng)、釩廠(chǎng)輸送優(yōu)質(zhì)連鑄坯和釩渣的任務(wù)。為保證上下工序信息暢通、協(xié)同作業(yè)，該廠(chǎng)建立起了鐵鋼、鋼釩、鋼軋三大主要界面，定期組織廠(chǎng)內各工序之間開(kāi)展互訪(fǎng)、座談活動(dòng)。
按照“苛求、精準、協(xié)同、高效”汽車(chē)板文化和作業(yè)長(cháng)制要求，強化橫向協(xié)作，確保了從原料到產(chǎn)品的“快進(jìn)快出”。
此外，該廠(chǎng)還建立起了QQ群、微信群，有效避免了信息轉送過(guò)程中的失真現象，為快速調整生產(chǎn)計劃、避免物流擁堵造成的物力和熱源損失打下了堅實(shí)的基礎。
做牢基礎工作
優(yōu)化限制環(huán)節
由于煉鋼廠(chǎng)連鑄只有一條板坯生產(chǎn)線(xiàn)，物流就只有“華山一條道”，如果哪個(gè)環(huán)節“卡殼”，就會(huì )影響到整條線(xiàn)的生產(chǎn)，甚至產(chǎn)生生產(chǎn)中斷的現象。為此，煉鋼廠(chǎng)建立起了“以連鑄為中心，轉爐為中心，設備為保障”的生產(chǎn)組織模式。
標準是一切工作的基礎。
該廠(chǎng)從現場(chǎng)實(shí)際出發(fā)，充分發(fā)揮設備點(diǎn)檢員“設備大管家”作用，修訂、完善原有設備維修標準、點(diǎn)檢標準，加強設備周期管理和風(fēng)險管控，重點(diǎn)針對運行周期處于中后期的關(guān)鍵設備，開(kāi)展系統性風(fēng)險評估，制訂和完善安全保產(chǎn)預案。同時(shí)，該廠(chǎng)還成立了以“鍋爐長(cháng)壽化、電場(chǎng)長(cháng)壽化、扇形段長(cháng)壽化”為代表的3個(gè)攻關(guān)小組，定期組織召開(kāi)專(zhuān)項攻關(guān)會(huì )。按照四不放過(guò)的原則，運用“頭腦風(fēng)暴”法分析、解決問(wèn)題，連鑄機扇形段平均更換周期由5.75月增加至7.50月。
在做好了這些基礎工作之后，該廠(chǎng)把設備重點(diǎn)轉移到了煉鋼轉爐和鑄機兩個(gè)限制環(huán)節的定修模型優(yōu)化上來(lái)。截至目前，兩個(gè)轉爐、鑄機定修時(shí)間都縮短了1個(gè)小時(shí)。
運用智能手段
提高作業(yè)效率
10月24日，吊車(chē)電氣點(diǎn)檢員楊光友開(kāi)完班前會(huì )后直接走進(jìn)了辦公室。他說(shuō)，自從今年在吊車(chē)上安裝了自動(dòng)監控程序后，他們通過(guò)辦公室的顯示屏和手機App就可以對吊車(chē)每個(gè)控制回路、電氣元件運行情況了如指掌。一些小問(wèn)題，直接在電話(huà)中就可以指導吊車(chē)司機自己處理，這大大減少了吊車(chē)故障時(shí)間，提高了作業(yè)效率。
在轉爐中控室，中控工直接點(diǎn)擊“合金配加”模塊，就可根據鋼水成分要求，自動(dòng)配加好各種合金需求量，不但省掉了人工計算時(shí)間，還提高了成分精度命中率…….
點(diǎn)點(diǎn)滴滴降成本，分分秒秒創(chuàng )效益。截至目前，煉鋼廠(chǎng)物流時(shí)間已同比縮短11.84分鐘，降本1.5億元。
節約點(diǎn)滴時(shí)間
解決“兩難”問(wèn)題
“現在的鋼，硫含量要求都很低，脫硫時(shí)間自然就長(cháng)，而且經(jīng)常是這一罐還在處理，下一罐馬上就要進(jìn)站，很容易跟不上煉鋼轉爐的節奏?！泵摿蚬り愓娬f(shuō)，他們每天都處于神經(jīng)緊繃的忙碌狀態(tài)。
產(chǎn)能大幅上升需要各工序環(huán)節快速通過(guò)，品種鋼大幅增加，需要大量時(shí)間做足“繡花”功夫，才能保證產(chǎn)品質(zhì)量，在“矛盾”“兩難”問(wèn)題中如何決策成了今年煉鋼廠(chǎng)最棘手的難題之一。
通過(guò)觀(guān)察總結，脫硫噴吹、扒渣及下一罐落罐時(shí)間波動(dòng)較大。該廠(chǎng)從提高脫硫傾翻機轉速、優(yōu)化脫硫提槍過(guò)程、改變抑塵模式等細節入手，一秒鐘一秒鐘節約，脫硫周期同比縮短了6.4分鐘。
同時(shí)，該廠(chǎng)還通過(guò)對標，在轉爐工序大力開(kāi)展不等樣出鋼、增加出鋼口內徑、縮短吹氧時(shí)間等課題攻關(guān)，轉爐冶煉時(shí)間同比縮短1.91分鐘。
為此，該廠(chǎng)充分發(fā)揮每一名職工的主觀(guān)能動(dòng)性，縮短必要輔助作業(yè)時(shí)間。如利用鑄機調寬的時(shí)間鏜孔，轉爐等半鋼時(shí)換滑板、打爐口、清渣道……一系列的統籌協(xié)調，煉鋼轉爐每班縮短輔助時(shí)間20分鐘。
《中國冶金報》（2019年11月05日 03版三版）
