近日，中國寶武熱送直軋產(chǎn)線(xiàn)——重慶鋼鐵“智慧產(chǎn)線(xiàn)”雙高棒產(chǎn)線(xiàn)實(shí)現熱送直軋量產(chǎn)。通過(guò)技術(shù)革新后，投用僅短短一周時(shí)間，重慶鋼鐵熱送直軋突破萬(wàn)噸。
重慶鋼鐵雙高棒生產(chǎn)現場(chǎng)，一支剛從煉鋼廠(chǎng)連鑄機運轉出來(lái)的鋼坯，原來(lái)需要經(jīng)過(guò)配送-裝爐/堆放-加熱等多個(gè)工序，至少耗時(shí)幾個(gè)小時(shí)乃至2~5天才能開(kāi)始軋制鋼坯的操作，經(jīng)過(guò)熱送直軋技術(shù)革新后，現直接通過(guò)高速輥道運送到雙高棒粗軋機進(jìn)行軋制，鋼坯從煉鋼廠(chǎng)連鑄機送到粗軋機軋制，僅需約80秒。
一直以來(lái)，鋼坯軋制成鋼材前，必須將鋼坯送進(jìn)加熱爐加熱至一定溫度，然后送入粗軋機進(jìn)行鋼材軋制，這是鋼材軋制的必由之路。這個(gè)過(guò)程占據了軋鋼工序70%能耗和90%碳排放，如何繞過(guò)它，利用鑄坯自身熱量直接軋制，實(shí)現“趁熱打鐵”，是鋼材軋制技術(shù)降碳的終極目標，也是各鋼鐵企業(yè)爭相爭奪的“蛋糕”。
對于占據國內鋼材產(chǎn)量一半以上的棒線(xiàn)材，無(wú)加熱爐連鑄直軋一直發(fā)展緩慢。國內外已有的長(cháng)材無(wú)加熱爐連鑄直軋，對于解決12m定尺連鑄坯頭尾和內外的溫差，只出現過(guò)在軋鋼前設置以電為能源進(jìn)行均溫補熱的工藝，因為存在占地大、能耗高、效率低問(wèn)題，尤其是目前限電雙控的大背景下，短板十分突出。其它鋼廠(chǎng)也曾嘗試過(guò)電感應補熱替代加熱爐，因為電耗成本過(guò)高、產(chǎn)量低而難以量產(chǎn)。
近年來(lái)部分鋼企新建的R10m連鑄機對接棒線(xiàn)材的直軋生產(chǎn)線(xiàn)，均因為無(wú)法很好解決12m坯頭尾溫差過(guò)大、頭溫過(guò)低等問(wèn)題，不得不采用短定尺、犧牲軋鋼電耗或質(zhì)量要求、增加電感應補熱等方式彌補。對于這條中國寶武首次實(shí)現的170方12m坯連鑄在線(xiàn)均溫直軋量產(chǎn)的雙高棒產(chǎn)線(xiàn)，重鋼人付出了很多。
為了破除瓶頸，解決熱送直軋鋼軋界面生產(chǎn)組織、信息傳遞、開(kāi)軋溫度等限制瓶頸，重慶鋼鐵專(zhuān)門(mén)成立了熱送直軋項目推進(jìn)組，通過(guò)開(kāi)展“天天讀”，打破了兩廠(chǎng)之間的管理壁壘，并針對煉－鑄－軋不匹配，化學(xué)成分、開(kāi)軋溫度關(guān)鍵參數不達標等問(wèn)題，項目組成員不斷優(yōu)化爐機參數、煉鋼工藝路徑，持續推進(jìn)轉爐冶煉周期和連鑄高拉速等攻關(guān)，最終通過(guò)強化爐機銜接管控，制定《熱送直軋控制要點(diǎn)》，確保7號連鑄機生產(chǎn)出符合直軋要求的鑄坯，實(shí)現了技術(shù)突破。
“我們的熱送直軋采用的是連鑄機上直接設置多流燃氣均溫隧道，通過(guò)智能調控實(shí)現智能調度直軋，直軋均溫使用的天然氣/純氧技術(shù)無(wú)硫硝塵排放，噸鋼成本不到7元，遠低于電感應直軋工藝的噸鋼18-25元，更遠低于熱裝加熱爐的噸鋼30-40元，并減少了噸鋼碳排放82kg以上。完全取消加熱爐，實(shí)現了加熱工序碳的0排放，各類(lèi)直接經(jīng)濟效益合計達到噸鋼50元以上?！敝貞c鋼鐵制造管理部負責人章遠杰介紹。
據了解，自4月7日開(kāi)始，重慶鋼鐵全天直軋比100%，截至4月13日，重慶鋼鐵直軋產(chǎn)量達12318噸，煉-鑄-軋小時(shí)產(chǎn)量最高達69支186噸，作業(yè)率最高達86.68%，生產(chǎn)質(zhì)量穩定可控。
文：徐強 劉金花 王田 蘇可
圖：張賀 王田 甘泉 劉金花
