本報訊（實(shí)習記者丁衛國）近日，由山西晉南鋼鐵集團（下稱(chēng)晉南鋼鐵）技術(shù)中心與佰利天控制設備（北京）有限公司共同研發(fā)的國內首套高爐煤氣脫硫脫氯系統在晉南煉鐵廠(chǎng)建成投用。該項目的投用，成功解決了高爐煤氣排放超標的難題，填補了國內空白。

　　據了解，傳統高爐煤氣經(jīng)除塵凈化后，熱風(fēng)爐煙氣等的SO2濃度在168毫克/標準立方米~180毫克/標準立方米，不僅超出了現行《大氣污染物綜合排放標準》小于100毫克/標準立方米的要求，更與國家超低標準50毫克/標準立方米相差甚遠。

　　為實(shí)現超低排放，晉南鋼鐵技術(shù)中心與佰利天控制設備（北京）有限公司在充分研究晉南煉鐵廠(chǎng)2座1860立方米高爐生產(chǎn)流程及詳細分析高爐氣組分后，投資近億元設計高爐煤氣脫硫凈化系統，從煤氣源頭上進(jìn)行集中脫硫凈化處理，然后分送至各用氣用戶(hù)。經(jīng)檢測，經(jīng)過(guò)脫硫凈化系統處理的高爐煤氣被送到熱風(fēng)爐、加熱爐等后續裝置，燃燒后的煙氣SO2排放濃度小于50毫克/標準立方米，達到國家超低排放標準要求。

　　該系統主要由有機硫轉化系統、無(wú)機硫脫除系統、脫氯塔、水循環(huán)凈化系統、電氣自動(dòng)化系統、遠程監控系統等組成，可對高爐煤氣含有的羰基硫、二硫化碳等多種形態(tài)的有機硫，以及硫化氫等無(wú)機硫進(jìn)行高效脫除。其中，有機硫轉化系統采用水解轉化工藝，主要作用是把有機硫轉化為無(wú)機硫，以便后續單元脫除無(wú)機硫；無(wú)機硫脫除系統釆用成熟穩定的濕法脫硫工藝，脫硫劑為NaOH（氫氧化鈉）溶液，具有脫硫效率高、操作穩定、運行費用低等優(yōu)點(diǎn)，脫硫效率可達90%以上。