為落實(shí)中國寶武以“四化”為方向引領(lǐng)、“四有”為經(jīng)營(yíng)綱領(lǐng)的經(jīng)營(yíng)理念和“一切成本皆可降”“一切圍繞降本增效開(kāi)展工作”的工作要求，公司及時(shí)調整生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)模式，各單位積極響應全面對標找差，深挖內部潛力，在降本和增效上下足功夫，涌現了多個(gè)降本增效的典型案例。
成材率攻關(guān)
軋鋼廠(chǎng)雙高棒產(chǎn)線(xiàn)以“瞄準問(wèn)題尋良策 提高成材創(chuàng )效益”的工作思路，組織工藝技術(shù)人員對提升成材率開(kāi)展攻關(guān)，持續提升效率效益。
改善前
雙高棒產(chǎn)線(xiàn)成材率2023年上半年101.18%，成材率指標提升主要受制于軋件通條尺寸不理想造成捆重負差較重和軋制過(guò)程損耗較大的影響。
改善后
為提升成材率，技術(shù)人員立足現場(chǎng)，以問(wèn)題為導向，不斷找尋良策，鎖定各個(gè)影響成材率的因子，并制定了一套系統性的調整方法。通過(guò)減少飛剪切頭尾長(cháng)度、調整倍尺長(cháng)度減少非定尺和冷剪切尾余量、優(yōu)化軋線(xiàn)張力和夾送輥參數改善軋件通條尺寸等措施，推動(dòng)成材率不斷提升。雙高棒產(chǎn)線(xiàn)成材率從上半年101.18%提升到三季度101.51%，預計噸鋼降本10.56元，7-8月創(chuàng )造效益203.93萬(wàn)元。
燒結機尾輸灰路徑改造
煉鐵廠(chǎng)認真落實(shí)“一切成本皆可降”的理念，針對燒結工序自身特點(diǎn)，把燒結穩定運行與節能降耗結合在一起，真正落實(shí)做細降本增效工作。燒結生產(chǎn)作業(yè)區對2號、3號燒結機尾輸灰路徑進(jìn)行改造，使之直接進(jìn)入燒結配料倉進(jìn)行使用。
改善前
在燒結礦生產(chǎn)過(guò)程中，每臺燒結機每天會(huì )產(chǎn)生約100噸除塵灰，因除塵灰中富含鐵元素，收集起來(lái)進(jìn)行黏合處理，可再做燒結原料使用?，F有工藝燒結機尾輸灰系統輸灰距離遠，輸灰能力不足，需要通過(guò)汽車(chē)運輸除塵灰到相關(guān)外委單位進(jìn)行加工，造成現場(chǎng)環(huán)境揚塵，增加燒結成本。
改善后
針對燒結工序自身特點(diǎn)，將燒結穩定運行與節能降耗結合在一起，確定了2號、3號燒結機尾輸灰路徑改造思路。通過(guò)改造傳輸管道，將除塵灰從燒結機尾除塵器輸送至2號、3號燒結配料室，進(jìn)入配料倉配料形成混勻礦，供燒結直接使用，內部穩定循環(huán)使用，減少了汽車(chē)運輸至外委單位加工。2號、3號燒結機尾輸灰路徑改造后，燒結生產(chǎn)作業(yè)區每月減少了外委加工除塵灰的量6000噸，可產(chǎn)生效益44.5萬(wàn)元/月。
燒氧管高效利用
煉鋼廠(chǎng)深入貫徹落實(shí)中國寶武關(guān)于全力推進(jìn)“四化”工作要求，一連鑄作業(yè)區全體員工緊跟步伐，開(kāi)動(dòng)腦筋著(zhù)手現場(chǎng)，圍繞燒氧管的重復高效利用深挖增效的方式與途徑。
改善前
燒氧管在連鑄生產(chǎn)現場(chǎng)用途非常廣泛，主要包括：大包引流、中包測釬、點(diǎn)冷鋼、做撈渣扒等，是作業(yè)區操作人員不可離手的工具，每月消耗量巨大。2023年以前，公司四臺鑄機每個(gè)澆次共需準備40根新燒氧管，每臺鑄機一天平均生產(chǎn)兩個(gè)澆次，按月計算新燒氧管單項工模具需5.76萬(wàn)元。
改善后
作業(yè)區施行工模具精細化管理，比如中包測釬后的燒氧管（長(cháng)度在2米左右）去掉粘有鋼水的部分做成點(diǎn)冷鋼的工具或做渣扒利用；將點(diǎn)冷鋼使用后的燒氧管（長(cháng)度在1.5米左右）去掉粘有鋼水的部分做成加支撐件的工具利用；長(cháng)度小于1米的燒氧管作為廢鋼利用，實(shí)現材料的有效利用最大化。四臺鑄機每個(gè)澆次只需準備28根新燒氧管用作中包測釬，一天共可節約24根新燒氧管，單項工模具材料節約40%。（張祖發(fā) 倪章輝 王濤 張勇 張丹)
