12月15日，經(jīng)過(guò)168小時(shí)熱負荷試車(chē)，中國寶武新鋼集團煉鐵事業(yè)部120萬(wàn)噸鏈篦機—回轉窯球團煙氣超低排放改造項目正式投入使用。它的投用，將實(shí)現120萬(wàn)噸鏈篦機煙氣排放中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物三項排放指標均滿(mǎn)足國家煙氣超低排放標準，進(jìn)一步促進(jìn)新鋼集團環(huán)?？?jì)效創(chuàng )A工作。

　　該超低排放改造項目采用“雙塔雙循環(huán)脫硫工藝+塔頂濕電除塵、預熱段SNCR+耐熱系統SCR脫硝”技術(shù)，是在行業(yè)內首次實(shí)現了球團煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環(huán)脫硫工藝的結合，能夠在滿(mǎn)足國家煙氣超低排放標準的同時(shí)，具有運行費用低的優(yōu)點(diǎn)，能大幅降低運行成本。據統計，相比較行業(yè)內主流的后置脫硝工藝，該項目預計每年可節約運行成本1500多萬(wàn)元。

　　據了解，鏈篦機生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙氣，首先將進(jìn)入前置的脫硝工序，相比較傳統后置脫硝，此舉可以有效利用煙氣自身溫度，將煙氣作為鏈篦機干燥段的熱源進(jìn)行二次利用；完成二次利用的煙氣將進(jìn)入雙塔雙循環(huán)脫硫工序；最終，煙氣將在脫硫塔頂部完成濕電除塵工序后進(jìn)行排放。

　　完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈篦機煙氣，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm3降低至20mg/Nm3，脫硝率高達97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm3降低至35mg/Nm3，脫硫率高達99%；顆粒物指標含量小于10mg/Nm3，三者均滿(mǎn)足國家煙氣超低排放標準，預計每年可降低氮氧化物排放量500余噸，降低二氧化硫排放量300余噸。

　　該項目的投用，標志著(zhù)中國寶武新鋼集團正扎實(shí)推進(jìn)超低排放改造工作，加快邁向綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展。（萬(wàn)新東  鄧昊  甘志鴻）