解決成品縱筋調整困難

　　在生產(chǎn)實(shí)踐中，技術(shù)人員發(fā)現原工藝不利于成品的縱筋調整。尤其是在每班次的換輥后軋制時(shí)鋼材縱筋極其偏小，每次調整時(shí)間長(cháng)，影響作業(yè)率的提升，同時(shí)產(chǎn)生大量廢品，影響成材率指標的提升，通過(guò)對三根鋼材的跟蹤觀(guān)察，發(fā)現中線(xiàn)的無(wú)縱筋現象較為突出。技術(shù)人員通過(guò)跟蹤精軋各架次孔型的使用狀態(tài)，發(fā)現該規格的K3孔型在軋制過(guò)程中，充滿(mǎn)度欠佳，將K4輥縫放大，仍無(wú)法得到有效解決。采用面積分析法研究發(fā)現，該工藝的K4孔型設計中線(xiàn)面積過(guò)小，無(wú)法達到K3孔型軋制的實(shí)際需求，致使中線(xiàn)的來(lái)料偏小，縱筋調整難度加大，同時(shí)切分后線(xiàn)差極不穩定，導致冷剪切尾偏長(cháng)，影響成材率、定尺率指標的提升。技術(shù)人員對關(guān)鍵架次K4孔型進(jìn)行優(yōu)化，增加其中線(xiàn)面積徹底解決了該規格成品縱筋難以調整的難題。

　　徹底消除橫肋缺陷和瑕疵 

　　在生產(chǎn)中，技術(shù)人員還發(fā)現隨著(zhù)隨著(zhù)K4軋槽的磨損，易在成品橫肋上產(chǎn)生缺陷，為了確保質(zhì)量無(wú)瑕疵，增加換輥、換槽的頻次，但是影響了作業(yè)率的提升，增加了員工的勞動(dòng)強度，同時(shí)造成了工藝備件及潤滑脂的消耗量上升，導致噸鋼加工成本的上升，對“禹龍”品牌的質(zhì)量形象也造成了隱患。技術(shù)人員對K4孔型再次跟蹤剖析，發(fā)現造成此缺陷的主要原因是K4孔型的預切分圓角設計偏大，在塑性變形時(shí)，預切分帶處給來(lái)料造成的阻力較大，因此預切分帶的磨損就非?？?，當磨損出現楔形狀預切分帶時(shí)，就會(huì )在K4料型上切出沿縱向分布的凹陷狀的缺陷，進(jìn)而導致橫肋產(chǎn)生缺陷。技術(shù)人員對K4孔型進(jìn)行了升級優(yōu)化，對預切分圓角進(jìn)行調整后，降低其對鋼料塑性變形過(guò)程中的阻力，減少磨損量及磨損速度，提高軋槽的使用壽命，徹底解決了橫肋產(chǎn)生缺陷的難題。

　　對K4架次孔型優(yōu)化改造后，徹底解決了龍鋼軋鋼廠(chǎng)Φ20螺規格軋制過(guò)程中縱筋偏小、橫肋缺陷的難題。并且通過(guò)連續數月的跟蹤記錄，發(fā)現該規格作業(yè)率大幅度提高，最高日作業(yè)率達到96%以上，日產(chǎn)突破6000噸大關(guān)，達國內領(lǐng)先水平。（高星、薛亞峰）