2019年預算指標下達后，該廠(chǎng)率先與國內相關(guān)企業(yè)展開(kāi)對標工作，先后到國內兄弟鋼廠(chǎng)對標挖潛。他們將主要成本指標如鋼鐵料消耗、合金料消耗、耐材消耗、能源指標分解落實(shí)至班組，明確了指標責任人，使每一項措施都擲地有聲。

　　結合三級成本體系的建立，該廠(chǎng)落實(shí)了成本“日清日結”工作，在此基礎上以煉鋼、精煉作業(yè)區為試點(diǎn)推行“爐結爐清”，即每一爐生產(chǎn)后成本的超降情況即可一目了然。通過(guò)三級成本的建立明確了各級人員的降本指標，增強了降本意識。同時(shí),該廠(chǎng)設立多項勞動(dòng)競賽和管理人員的績(jì)效考核制度，多降多得，不降不得，這一管理理念，有效地激勵了各級人員的降本工作熱情。

　　該廠(chǎng)今年全面推進(jìn)以技術(shù)創(chuàng )新全面推進(jìn)降本工作。其中，轉爐的長(cháng)壽命復吹攻關(guān)，取得歷史性的突破，目前四號轉爐的復吹壽命達到了5600多爐，噸鋼成本降低在10元以上。優(yōu)化轉爐造渣制度，對每天造渣料消耗，以及鐵水條件情況進(jìn)行通報，作業(yè)區針對造渣料使用不規范的爐次進(jìn)行分析，每周對造渣料消耗及石灰管理消耗通報，對造渣料使用不規范的爐座及班組進(jìn)行點(diǎn)名，大大減少了造渣料浪費現象。同時(shí)，石灰消耗降低到噸鋼43公斤。煤脫氧工藝即使用煤替代傳統的鋁質(zhì)脫氧劑，在降低成本的同時(shí)還提高鋼水質(zhì)量，其脫氧理念更是打破傳統的煉鋼工藝認知，通過(guò)實(shí)施煤脫氧工藝上半年累計每噸鋼降低合金成本1.97元。下半年，隨著(zhù)煤粉烘干工藝的投入及脫氧新產(chǎn)品研發(fā)，可以實(shí)現成本的進(jìn)一步降低。另外，轉爐落地渣的回收使用，即緩解了排渣的壓力，又有效地降低了鋼鐵料消耗，今年此項工作每噸鋼可降低鋼鐵料消耗一公斤。

　　另外，該廠(chǎng)全面夯實(shí)基礎管理工作，從能源介質(zhì)、合金、輔料的跑、冒、滴、漏治理，到降耗增效節約意識的樹(shù)立，處處體現基礎管理工作的提升。下半年，該廠(chǎng)正向噸鋼成本降低50元的目標前進(jìn)。