本報訊 6月28日深夜，安鋼集團第二煉鋼廠(chǎng)運行車(chē)間副主任賈宏濤還在轉爐煤氣回收系統泵房，校驗煤氣回收程序控制參數，盡管?chē)嶄撁簹饣厥樟窟_到103.56立方米的高水平，但是他們還在想辦法改善回收系統的控制程序，做到干凈徹底的回收轉爐煤氣，讓負能煉鋼指標更優(yōu)化。

　　近年來(lái)，該廠(chǎng)以提高能源利用效率為核心，以節能降耗、低碳環(huán)保為目標，通過(guò)采取相應技術(shù)、優(yōu)化能源利用、強化能源管理等措施，使能源動(dòng)力介質(zhì)消耗大幅度降低，煉鋼工序實(shí)現了負能煉鋼。

　　“這個(gè)鋼包烘烤裝置改造后就是好，當火焰顏色變?yōu)樗{色，溫度達到3000攝氏度時(shí)，不但烘烤效果非常好，而且煤氣消耗量也大幅降低了?！痹搹S(chǎng)冶煉車(chē)間鋼包崗位職工王勇深有感觸地說(shuō)。該廠(chǎng)采取對中間鋼包烘烤器加蓋、鋼包打結烘烤工藝改造、提高鋼包烘烤器烘烤效率、控制鋼包周轉個(gè)數等措施，使焦爐煤氣消耗量逐月下降。與此同時(shí)，為增加能源的產(chǎn)出，他們合理安排轉爐保溫期間耗能設備的運行，通過(guò)對轉爐煤氣回收過(guò)程中煤氣含氧量、熱值等參數變化進(jìn)行全過(guò)程取樣分析，在保證安全及質(zhì)量的前提下，最大限度地回收轉爐煤氣。目前，每天可回收煤氣27萬(wàn)立方米以上。同時(shí)，他們在冶煉品種鋼時(shí)對雙渣操作爐次及煤氣回收程序作相應的調整，并加強煤氣回收設備維護和提高職工的操作水平，使每爐鋼的煤氣回收時(shí)間增加5分鐘，每爐鋼可增加煤氣回收量75立方米。

　　氧氣消耗占能耗總成本的70%以上，為了切實(shí)降低氧氣消耗，他們從轉爐用氧、連鑄機用氧等層面抓起，采取相關(guān)措施，優(yōu)化用氧結構，極大地促進(jìn)了氧氣消耗大幅度降低。轉爐用氧方面，他們從穩定操作入手，規范和完善了供氧制度，積極摸索吹煉用氧新模式，采取了前、后期高氧壓，中期低氧壓的分段供氧措施，減少了因轉爐噴濺導致的非正常生產(chǎn)用氧，提高了氧氣利用效率。該廠(chǎng)1號轉爐爐長(cháng)袁廣鑫是轉爐煉鋼指標最優(yōu)秀的爐長(cháng)，他在長(cháng)期煉鋼實(shí)踐中摸索出一套“遲、小、多、緩”的先進(jìn)煉鋼操作法，冶煉用氧每小時(shí)可降低100立方米，每天提高經(jīng)濟效益近2000元。在連鑄生產(chǎn)上，他們對火焰切割程序進(jìn)行了系統優(yōu)化，改變了以往切割供氧到零位停止的模式，開(kāi)發(fā)應用了鑄坯切割完畢停止供氧模式，最大限度地減少了非切割氧氣消耗。上半年，該廠(chǎng)氧氣消耗逐月降低，不但實(shí)現了節能降耗、清潔生產(chǎn)的目標，更有效降低了生產(chǎn)成本，噸鋼氧氣消耗成本比計劃下降1.95元，累計降低成本達152萬(wàn)余元。

　　在水資源管理方面，該廠(chǎng)積極秉承以往節水的成功經(jīng)驗，緊密結合煉鋼生產(chǎn)工藝特點(diǎn)，采取相關(guān)措施，努力提高水循環(huán)利用率。他們先后完善了煉鋼泵房、連鑄泵房停開(kāi)水管理規定等多項管理制度，改造了連鑄水循環(huán)系統，實(shí)施了空調用水、煉鋼耳軸等冷卻水回收。為了使供水系統管理模式更加合理，他們還對非生產(chǎn)用水和不可回收水轉用濁循環(huán)水，實(shí)現了生產(chǎn)用水串級使用，進(jìn)一步降低了工業(yè)用水消耗。上半年，該廠(chǎng)的水循環(huán)比達到了95%以上，提高經(jīng)濟效益達50余萬(wàn)元。在用電管理上，該廠(chǎng)抓大不放小，生產(chǎn)、生活用電同時(shí)抓，取得了明顯成效。在生產(chǎn)運行上，該廠(chǎng)牢牢抓住爐機匹配生產(chǎn)這一有利模式，積極優(yōu)化設備運行結構，在滿(mǎn)足生產(chǎn)運行的情況下，努力摸索節電技術(shù)。他們在方坯凈水和方坯濁水兩個(gè)泵站自主設計安裝了4臺無(wú)功補償裝置，使電能消耗降低了10%；該廠(chǎng)出臺了辦公室用電、生產(chǎn)照明用電等多項管理規定，有效地促進(jìn)了電耗進(jìn)一步降低。 (張青林)

　　《中國冶金報》（2019年07月04日 08版八版）