以智能制造為核心的新一代信息技術(shù)與制造業(yè)加速融合，已成為全球先進(jìn)制造業(yè)發(fā)展的突出趨勢。鋼鐵工業(yè)發(fā)展到現階段，正處于轉型升級的關(guān)鍵時(shí)期，冶金建設的內涵已經(jīng)從傳統的大規模重復建設轉到以綠色、智能為主題的高質(zhì)量發(fā)展軌道上來(lái)。作為“為鋼鐵生、助鋼鐵行”的中冶集團，緊扣新時(shí)期冶金建設的重要內涵，加快推進(jìn)智能制造與傳統制造的深度融合，進(jìn)一步構建起面向生產(chǎn)全流程、管理全方位、產(chǎn)品全生命周期的新的綠色智慧制造集成技術(shù)體系，牢牢占據全球鋼鐵集成技術(shù)發(fā)展的制高點(diǎn)。
中冶賽迪：引領(lǐng)鋼鐵行業(yè)智能化、綠色化發(fā)展
中冶賽迪始終堅持面向未來(lái)，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展。隨著(zhù)冶金建設的內涵從傳統的大規模重復建設轉到以綠色、智能為主題的高質(zhì)量發(fā)展軌道上來(lái)，按照中冶集團戰略部署，緊扣行業(yè)發(fā)展需求，以智能化、綠色化為重點(diǎn)，大力實(shí)施創(chuàng )新驅動(dòng)戰略，打造了一批具有行業(yè)引領(lǐng)性的智能、綠色核心技術(shù)和產(chǎn)品，同時(shí)以改革為抓手，順勢重構“適應未來(lái)可持續發(fā)展、牢牢占據世界技術(shù)尖端、產(chǎn)業(yè)鏈價(jià)值高端”的價(jià)值創(chuàng )造體系，為傳統行業(yè)轉型升級注入強勁動(dòng)力，推動(dòng)冶金建設國家隊在新時(shí)期走向新輝煌。
智能制造是制造業(yè)未來(lái)的發(fā)展趨勢，也是鋼鐵工業(yè)轉型升級的必由之路。結合60多年豐富的工程經(jīng)驗和智能化大數據技術(shù)優(yōu)勢，中冶賽迪率先面向鋼鐵行業(yè)發(fā)布智能制造整體解決方案和產(chǎn)品體系，打造了CISDigital工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)云平臺，以無(wú)邊界協(xié)同、大數據決策、無(wú)人化少人化為特點(diǎn)，在韶鋼打造了行業(yè)首個(gè)一體化智慧集控中心，在湛鋼打造了行業(yè)首座智能化少人化原料場(chǎng)、首座水系統智慧集控中心、首套全天候全流程智慧鐵水運輸系統，在八鋼打造了行業(yè)首座熱軋高溫智慧鋼卷庫等標桿項目。2020年，相繼與永鋒鋼鐵、中天鋼鐵簽訂合作協(xié)議，將發(fā)揮多專(zhuān)業(yè)系統集成優(yōu)勢和智能化大數據的研發(fā)、應用能力，建設面向未來(lái)、全球領(lǐng)先的智能高效工廠(chǎng)。
“綠水青山就是金山銀山”。中冶賽迪積極打造工業(yè)節能、固廢、危廢處置、高效能源、超低排放、高難廢水處理等全生命周期核心產(chǎn)品，同時(shí)圍繞碳減排推動(dòng)新工藝、新流程、新技術(shù)研發(fā)，推動(dòng)鋼廠(chǎng)與城市和諧共生。自主研發(fā)的綠色高效電弧爐煉鋼技術(shù)，技術(shù)指標達到國際先進(jìn)甚至領(lǐng)先水平，獲得國家科技進(jìn)步二等獎；自主研發(fā)的轉底爐技術(shù)，對含鋅塵泥的脫鋅率達85%以上，產(chǎn)品金屬化率達75%以上，在湛鋼打造了世界首座含鐵塵泥固廢處置中心，實(shí)現塵泥固廢“零外排”。在湛江鋼鐵，通過(guò)“三滴水 一粒鹽 水集控”的水資源全生命周期系統解決方案，完成了鋼廠(chǎng)噸鋼耗用新水量在國內同類(lèi)鋼廠(chǎng)最低、廢水零排放、業(yè)內首創(chuàng )水處理智能加藥、全廠(chǎng)水系統集中智慧管控等多項創(chuàng )舉，書(shū)寫(xiě)了鋼鐵企業(yè)綠色發(fā)展的范本。
中冶南方：推動(dòng)鋼鐵行業(yè)邁向發(fā)展新高度
中冶南方聚焦鋼企需求，將深入推進(jìn)系統性節能減排作為重要發(fā)展方向，積極推進(jìn)廢棄物高效綜合利用技術(shù)的迭代升級。針對鋼企最重大的污染物之一——不銹鋼混酸酸洗廢液，中冶南方打破國外壟斷，自主研發(fā)出污染物資源化利用和無(wú)害化處理的混酸再生工藝，并成功在項目中實(shí)現應用，各項指標均達到國際領(lǐng)先水平。該項技術(shù)的成功研發(fā)和推廣為全社會(huì )節約了硝酸、氫氟酸等大量資源，對于節約資源和保護環(huán)境具有重大意義。面對冶煉過(guò)程中會(huì )排放大量低熱值燃氣的情況，中冶南方持續推進(jìn)冶金低熱值燃氣高效清潔發(fā)電技術(shù)的迭代更新，推動(dòng)發(fā)電技術(shù)向高參數化方向發(fā)展，實(shí)現了全部設備國產(chǎn)化，顯著(zhù)提升了發(fā)電效率，牢牢占據了市場(chǎng)領(lǐng)軍地位。在該項技術(shù)的引領(lǐng)下，我國每年節能近2000萬(wàn)噸煤，減排大量污染氣體，強有力地促進(jìn)了鋼企能源結構調整。
與此同時(shí)，中冶南方致力于通過(guò)先進(jìn)成熟的信息化技術(shù)、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、優(yōu)化算法、工藝模型、人工智能技術(shù)、數據挖掘技術(shù)和專(zhuān)家知識庫等技術(shù)為鋼企智能制造提供全方位的解決方案。近年來(lái)，已在智能料場(chǎng)、智能控制裝備、智能物流系統、智能工業(yè)爐等方面取得較大突破。中冶南方打造的智能物聯(lián)料場(chǎng)能夠全方位感知生產(chǎn)要素的實(shí)時(shí)狀態(tài)，推動(dòng)料場(chǎng)實(shí)現由粗放型管控向可視化、精細化管理的變革；自主開(kāi)發(fā)的轉爐自動(dòng)出鋼、鐵水和鋼水自動(dòng)測溫取樣等系統，有效減輕操作工勞動(dòng)強度，助力實(shí)現標準化作業(yè)；天車(chē)物流管理系統通過(guò)精準識別與定位等技術(shù)，實(shí)現安全聯(lián)鎖和無(wú)人指吊；加熱爐群智慧集控系統提供全面連接、數據決策、以云為基的智能化服務(wù)，實(shí)現遠程集中控制及移動(dòng)控制。系列技術(shù)已在新余鋼鐵智能料場(chǎng)、鄂鋼3號轉爐、武鋼煉鋼廠(chǎng)智慧物流跟蹤、韶鋼加熱爐群智慧集控等項目中得到應用。
中冶長(cháng)天：以冶金鐵前技術(shù)助力打造“綠色智能”鋼鐵
以鋼鐵工業(yè)綠色發(fā)展為機遇，中冶長(cháng)天集中優(yōu)勢資源開(kāi)發(fā)高效節能環(huán)保燒結技術(shù)及裝備，努力實(shí)現燒結生產(chǎn)從源頭、過(guò)程到末端全流程的高效節能與減排：開(kāi)發(fā)了能源結構優(yōu)化和能源預處理技術(shù)，減少能源消耗，減少污染物產(chǎn)生；開(kāi)發(fā)了節能環(huán)保型燒結機、環(huán)冷機，降低設備漏風(fēng)；開(kāi)發(fā)了煙氣循環(huán)燒結技術(shù)，減少了外排煙氣量，并列降解了部分污染物；開(kāi)發(fā)了燒結余熱利用及冷卻廢氣“零排放”技術(shù)，使燒結余熱利用率提高到50-55%，且基本消除了環(huán)冷機冷卻廢氣的無(wú)組織排放。此外，自主研發(fā)了活性炭煙氣凈化技術(shù)，該技術(shù)先后獲得集團及國家“863計劃”的支持。目前，該技術(shù)已廣泛應用于寶鋼、湛鋼、武鋼、永洋等鋼鐵公司，并被列入工信部發(fā)布的“國家鼓勵發(fā)展的重大環(huán)保技術(shù)裝備目錄”且位列大氣防治類(lèi)首位，獲得冶金科學(xué)技術(shù)一等獎。
中冶長(cháng)天還積極響應《中國制造2025》國家戰略，率先打造國內首個(gè)燒結智慧制造示范工程。2020年3月，與湛鋼正式簽訂 “燒結智制造與無(wú)人工廠(chǎng)”工業(yè)化應用研究與示范項目的合作框架協(xié)議，將在湛鋼三燒結工程中首次實(shí)施燃料粒度檢測機器人系統、混合料水分和粒度檢測機器人系統、基于5G的裝備智能巡檢技術(shù)和燒結智能制造物理信息(CPS)系統等十余項具有自主知識產(chǎn)權的燒結智慧制造關(guān)鍵技術(shù)，力爭在湛鋼三燒結工程中實(shí)現單臺燒結機崗位配置小于40人，燒結礦成品率達80%的燒結智能生產(chǎn)國際先進(jìn)水平。
中冶武勘：可視化賦能鋼企智慧制造“三部曲”
中冶武勘從1990年就開(kāi)始研發(fā)地理信息系統，推進(jìn)從數字工廠(chǎng)到智慧工廠(chǎng)的轉變，并以院士專(zhuān)家工作站和兩個(gè)省部級工程技術(shù)中心為支撐，深度融合時(shí)空信息云平臺、大數據中心、5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、數字孿生、人工智能等現代先進(jìn)技術(shù)，已擁有成熟的智慧應用技術(shù)。
在湛鋼，中冶武勘基于成熟的測繪技術(shù)和二、三維地理信息技術(shù)，建立了面向湛鋼各業(yè)務(wù)應用系統的地理信息共享服務(wù)平臺。該平臺建立了和實(shí)際工廠(chǎng)一對一的數字化工廠(chǎng)地圖，打造了一個(gè)信息共享、直觀(guān)可視的綜合業(yè)務(wù)管理平臺，為構建最終的數字化運營(yíng)管控平臺奠定基礎。
在韶鋼，中冶武勘開(kāi)始了鋼廠(chǎng)智能化的有力嘗試，結合地理信息共享平臺，向鋼廠(chǎng)智慧應用領(lǐng)域延伸，建立了涉煤氣作業(yè)安全管控系統。該系統結合物聯(lián)網(wǎng)與移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將作業(yè)區域的煤氣濃度與閥門(mén)狀態(tài)、作業(yè)人員進(jìn)行實(shí)時(shí)全覆蓋可視化的管控，大大提升了鋼廠(chǎng)突發(fā)事件的應急響應效率。
在鄂鋼，中冶武勘做了進(jìn)一步的深度嘗試。以三維地理信息技術(shù)為基礎，中冶武勘將鋼廠(chǎng)運營(yíng)技術(shù)與北斗高精定位、熱紅外測溫、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)深度集成，逐步完善鋼廠(chǎng)安全可視化管控平臺，打造了包括煤氣安全總線(xiàn)系統、液態(tài)金屬安全總線(xiàn)系統、高爐數字孿生系統、員工動(dòng)態(tài)可視化系統等4個(gè)子系統，讓鋼廠(chǎng)的管理更加智能化。在2020年1月2日中國寶武綠色發(fā)展與智慧制造現場(chǎng)會(huì )上，“鄂鋼全廠(chǎng)可視化平臺”的驚艷亮相，吸引了與會(huì )代表及媒體的高度關(guān)注。
從湛鋼總圖管理系統，到韶鋼智慧工廠(chǎng)建設，再到鄂鋼智慧工廠(chǎng)建設的集大成，中冶武勘始終致力于發(fā)揮自身在空間信息技術(shù)、三維可視化技術(shù)的特長(cháng)，與鋼鐵運營(yíng)技術(shù)緊密結合，通過(guò)技術(shù)創(chuàng )新為客戶(hù)創(chuàng )造價(jià)值。
中冶華天：為鋼企轉型升級戴上綠色智能“護身符”
中冶華天著(zhù)眼鋼鐵企業(yè)的工藝、裝備、產(chǎn)品實(shí)際，突出 “服務(wù)型智造”理念，重點(diǎn)在“生產(chǎn)智能化提高產(chǎn)品質(zhì)量” “工序智能化減少人工干預”“管理智能化增人均噸鋼效益”“售產(chǎn)流智能化拓展產(chǎn)業(yè)鏈延伸” “工藝綠色化節能降耗、降低污染物排放和提高資源循環(huán)利用”等方面發(fā)力。對新建生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)施企業(yè)級集中云控，廠(chǎng)區扁平化垂直智能化生產(chǎn)管控，通過(guò)頂層架構設計構建全局優(yōu)化方案；對舊有生產(chǎn)線(xiàn)，通過(guò)依托基礎模塊/單元，如檢測元件、數據采集系統、數據分析決策系統、執行裝備等逐步改造，分步在各工序段的工藝、裝備、自動(dòng)化控制方面實(shí)施，扎實(shí)推進(jìn)智能化建設。
而在鋼鐵工藝綠色化發(fā)展中，中冶華天將更多目光瞄準節能降耗、降低污染物排放和資源循環(huán)利用。針對高爐煉鐵這一耗能王、排污大戶(hù)，通過(guò)以鋼企為主體、市場(chǎng)為導向、產(chǎn)學(xué)研深度融合的技術(shù)創(chuàng )新體系，掌握一批具有自主知識產(chǎn)權的高爐節能環(huán)保專(zhuān)利技術(shù)和專(zhuān)有技術(shù)，不僅大大延長(cháng)爐役壽命，提高爐缸鐵水溫度，降低生產(chǎn)成本和能耗，還可實(shí)現煤氣和除塵灰零排放，資源回收再利用。
作為冶金建設國家隊棒型材領(lǐng)域排頭兵，中冶華天擁有新建及升級改造生產(chǎn)線(xiàn)棒材200余條、高線(xiàn)60余條、型鋼40余條；在“一帶一路”沿線(xiàn)市場(chǎng)，向海外輸出了近十條螺紋鋼棒材切分軋制或高速軋制以及中小型型鋼軋制生產(chǎn)線(xiàn)的工藝技術(shù)及裝備。2019年，中冶華天總承包馬鋼1號高爐大修工程投產(chǎn)，一系列智能化、綠色化技術(shù)讓該項工程徹底“脫胎換骨”，得到馬鋼集團公司主要領(lǐng)導高度評價(jià)。創(chuàng )新的循環(huán)流化床半干法脫硫工藝技術(shù)，先后承接了銅陵特鋼、河北安豐、安徽長(cháng)鋼球團煙氣脫硫EPC工程，以及越南和發(fā)海陽(yáng)鋼鐵股份公司1#、2#和3#燒結機脫硫設計等多個(gè)項目，深受業(yè)主好評。
中冶寶鋼：用科技創(chuàng )新?lián)肀А爸腔邸币苯疬\維新時(shí)代
近年來(lái)，中冶寶鋼緊抓寶武集團全面推進(jìn)智慧制造戰略的歷史性機遇，依托科技創(chuàng )新?lián)屨甲兏锵葯C，努力讓核心主業(yè)變得越來(lái)越“智慧”，致力成為“智慧冶金運營(yíng)服務(wù)”領(lǐng)域的先行者，為企業(yè)在即將到來(lái)的“智慧時(shí)代”贏(yíng)得了更加廣闊的發(fā)展空間。
依托互聯(lián)網(wǎng)和大數據平臺開(kāi)展科技創(chuàng )新，中冶寶鋼相繼開(kāi)發(fā)了遠程診斷服務(wù)平臺，實(shí)現總部對駐外單位的遠程技術(shù)支撐，解決項目施工中的“卡殼”問(wèn)題；上線(xiàn)了遠程培訓平臺，應用BIM等新技術(shù)對設備檢修工藝進(jìn)行施工流程可視化培訓，解決項目施工人員“不會(huì )干”和技能提升的問(wèn)題，為新項目的順利實(shí)施提供有力支撐；打造了項目管理信息化平臺，實(shí)現了項目施工管理全過(guò)程資料的可追溯和易共享；上線(xiàn)了“生產(chǎn)管理”模塊，用信息化手段進(jìn)一步規范生產(chǎn)過(guò)程管控，為生產(chǎn)組織提供準確依據；在寶鋼馬跡山港口，通過(guò)校企合作的方式整合“無(wú)人機系統+AI+北斗集成應用”前沿技術(shù)，研發(fā)出千萬(wàn)噸級散裝碼頭智能運維系統，首次實(shí)現了無(wú)人機智能估料，最大程度地優(yōu)化生產(chǎn)與設備資源的調度，提高勞動(dòng)效率，填補了行業(yè)空白；抓住寶武集團行車(chē)無(wú)人化的產(chǎn)業(yè)升級機遇，先后參與了寶鋼冷軋、熱軋等區域行車(chē)的施工改造和運維工作，大力推進(jìn)行車(chē)無(wú)人化新科技的引進(jìn)和使用，形成了一系列關(guān)于無(wú)人化行車(chē)的技術(shù)標準、操作標準和運維標準，在助力寶鋼加快實(shí)現“智慧鋼廠(chǎng)”轉變的同時(shí)，打造出中冶寶鋼行車(chē)“智慧運維”的品牌形象。
此外，中冶寶鋼還積極響應國家發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟和海綿城市建設的號召，以煉鋼廢棄鋼渣為原料生產(chǎn)出“粉、砂、磚、土”四大類(lèi)產(chǎn)品，完美實(shí)現了將廢棄鋼渣“吃干榨盡”變廢為寶，特別是以“中冶環(huán)工”為品牌的生態(tài)型鋼渣透水路面產(chǎn)品，成功解決了高強度與高透水性兼容難的行業(yè)難題，先后在上海世博園區、上海迪士尼旅游度假區、中國首屆進(jìn)口博覽會(huì )等重點(diǎn)工程和多項市政工程上累計用量達到200萬(wàn)平方米，受到一致好評。2013年，該產(chǎn)品被列為上海市資源利用行業(yè)首批節能產(chǎn)品，2016年入選住建部首批《海綿城市建設先進(jìn)適用技術(shù)及產(chǎn)品目錄》，為我國的廢棄鋼渣治理探索出一條切實(shí)可行、與時(shí)俱進(jìn)的綠色循環(huán)經(jīng)濟之路，使中冶寶鋼成為我國冶金領(lǐng)域變廢為寶的開(kāi)路先鋒。
上海寶冶：搶占鋼鐵行業(yè)綠色智能建造制高點(diǎn)
上海寶冶時(shí)刻踐行高質(zhì)量發(fā)展要求，搶占行業(yè)綠色智能建造制高點(diǎn)。隨著(zhù)國家鋼鐵行業(yè)戰略整合及環(huán)保要求的顯著(zhù)提高，鋼鐵行業(yè)集約化、智能化趨勢日益明顯，減碳低排大勢所趨。針對冶金工程特點(diǎn)，上海寶冶堅持以綠色為引領(lǐng)，以標準化設計、工廠(chǎng)化生產(chǎn)、裝配化施工、信息化管理、智能化應用為手段，促進(jìn)冶金工程建設全過(guò)程實(shí)現綠色智能建造，提升冶金工程建造方式的先進(jìn)性、科學(xué)性。
寶冶素有“高爐之王”的美譽(yù)，先后獲得包括國家科技進(jìn)步特等獎在內的各類(lèi)科技獎項20余項。寶冶堅持科技創(chuàng )新引領(lǐng)，通過(guò)充分發(fā)揮自身的專(zhuān)業(yè)技術(shù)優(yōu)勢，深入開(kāi)展技術(shù)攻關(guān)和科技創(chuàng )新實(shí)踐，不斷提升國內特大型高爐建造水平。在高爐模塊化快速大修過(guò)程中，寶冶持續進(jìn)行技術(shù)革新，大型高爐模塊化大修綜合技術(shù)達到了世界先進(jìn)水平，多次刷新了國內特大型高爐快速大修工期最短記錄。面對新時(shí)期下高爐施工環(huán)保、安全的新要求，不斷研發(fā)綠色建造新技術(shù)、新工藝，形成了大型高爐大塊殘鐵繩鋸切割技術(shù)，解決了長(cháng)期困擾高爐殘鐵傳統處理方法污染嚴重、安全風(fēng)險大的難題，受到了業(yè)主的高度贊譽(yù)；不進(jìn)爐內冷卻壁更換技術(shù)、機器人自動(dòng)噴涂技術(shù)的研發(fā)，避免了高爐檢修作業(yè)人員進(jìn)入爐內更換冷卻壁的安全風(fēng)險，先后在邯鋼、沙鋼、漣鋼等鋼鐵廠(chǎng)得以應用；將鋼結構的先進(jìn)施工技術(shù)如液壓滑移、提升、預應力拉索等應用于冶金工業(yè)項目，實(shí)現了原料場(chǎng)在線(xiàn)封閉改造，為國家工業(yè)環(huán)保綠色發(fā)展貢獻力量；針對冷軋薄板推拉式酸洗機組，通過(guò)采用液壓系統在線(xiàn)循環(huán)酸洗新技術(shù)，將傳統液壓系統在線(xiàn)循環(huán)酸洗采用的鹽酸配制溶液改為用檸檬酸配制溶液，節省了酸洗時(shí)間，減少了環(huán)境污染；近年來(lái)，在冶金工程建設中積極推廣應用BIM、三維掃描、智慧工地等信息化手段，形成集成化管理信息系統整體解決方案，建立了冶金工程BIM技術(shù)標準及應用數據庫，改變了冶金工程傳統粗放的建造模式，提升了冶金工程智能化管理水平。
中國五冶：智慧建造為綠色鋼廠(chǎng)“添磚加瓦”
緊跟冶金產(chǎn)品“綠色化、智能化”發(fā)展趨勢，中國五冶不斷加大先進(jìn)建造技術(shù)的應用，以一流的技術(shù)、一流的質(zhì)量、一流的服務(wù)為建設智慧、節能、環(huán)保的鋼廠(chǎng)“添磚加瓦”。
近年來(lái)，中國五冶堅定走“綠色發(fā)展”的道路，借助現代虛擬建造技術(shù)、模塊化技術(shù)、新材料技術(shù)等手段，形成相關(guān)專(zhuān)利，國家和省部級工法、標準、技術(shù)成果百余項，為節能環(huán)保型焦爐的施工建設做出了重要貢獻，先后建成了具有完全自主知識產(chǎn)權的大型節能環(huán)保焦爐項目，以及具有先進(jìn)工藝和節能環(huán)保性能的全球最大搗固焦爐等“鋼鐵重器”。其中，湛鋼一二高爐系統焦爐采用了領(lǐng)先的設備安裝施工技術(shù)，成功確保了世界上第一套、我國首個(gè)應用實(shí)施并建設達標的焦爐煙氣低溫脫硫脫硝工業(yè)化示范裝置如期投用，為打造“花園鋼廠(chǎng)”貢獻了力量。
同時(shí)，中國五冶還圍繞燒結、球團、冷軋、原料等優(yōu)勢產(chǎn)品深耕細作，形成了煙氣循環(huán)系統安裝新工藝、球團“風(fēng)幕堵料”技術(shù)等一系列新技術(shù)，為寶鋼建成我國規模最大、最綠色環(huán)保、設備最先進(jìn)的燒結機組，為首鋼建設我國環(huán)境最好的無(wú)塵球團產(chǎn)線(xiàn)提供了強有力的技術(shù)保障，并打造了一批“節能型”、“零排放”生產(chǎn)線(xiàn)。
而在智慧化方面，中國五冶正加大研發(fā)力度，對關(guān)鍵產(chǎn)品的關(guān)鍵施工環(huán)節進(jìn)行創(chuàng )新和優(yōu)化，下一步將開(kāi)發(fā)基于云平臺的燒結/球團智慧建造技術(shù)、焦爐耐材料砌筑機器人技術(shù)等一批智慧建造技術(shù)，提升現場(chǎng)管理效能，提升施工效率和質(zhì)量。此外，中國五冶還大力發(fā)展鋼廠(chǎng)智能維檢平臺，利用大數據技術(shù)和智能算法技術(shù)，對設備劣化狀態(tài)趨勢進(jìn)行判斷，實(shí)現“實(shí)時(shí)掌握維檢資源動(dòng)態(tài)，駐廠(chǎng)維修資源配置合理，機動(dòng)維檢資源調動(dòng)快速”，從而使維檢的各種資源得到充分利用，減低客戶(hù)維檢成本，提高經(jīng)濟效益。
中國一冶：搶占冶金優(yōu)勢業(yè)務(wù)單元綠色智能化發(fā)展新潮頭
中國一冶圍繞國家對耐火材料行業(yè)“高效、長(cháng)壽、節能、環(huán)?！钡木G色發(fā)展理念，致力于高爐等工業(yè)爐窯內襯耐火材料“新材料、新技術(shù)、新工藝”相關(guān)課題研究。開(kāi)展“大容積焦爐精準高效全流程清潔建造關(guān)鍵技術(shù)”研究與應用，根據大容積焦爐在國內發(fā)展的趨勢，從影響大容積焦爐壽命、安全、生產(chǎn)效率等因素入手，研發(fā)了基于冶金科學(xué)技術(shù)、土木建筑科學(xué)技術(shù)、無(wú)機非金屬材料技術(shù)等焦爐全流程建造技術(shù)，并將研究成果成功應用于國內數十項重點(diǎn)工程，以及巴西、印度、南非等國外重點(diǎn)工程中。相繼在我國容積最大、工藝最先進(jìn)的7.63米焦爐、6.25米搗固焦爐及7米焦爐中推廣應用，工程建造成本每年節約近千萬(wàn)元，碳排放量減低7%，在提高焦爐精細化建造技術(shù)水平、延長(cháng)我國焦爐生產(chǎn)使用壽命、降低污染排放、節約工業(yè)資源等方面取得重大經(jīng)濟及社會(huì )效益。該項技術(shù)也榮獲國家冶金科學(xué)技術(shù)獎一等獎。
“煉鋼看轉爐，煉鐵看大溝”。中國一冶通過(guò)對高爐鐵溝原材料改性和優(yōu)化，成功研發(fā)鐵溝澆鑄料技術(shù)，大幅提升鐵溝的抗沖擊性和高溫耐受，將鐵溝的通鐵量從3至15萬(wàn)噸/次提升到20萬(wàn)噸/次，達到國際先進(jìn)水平。應用該項技術(shù)，高爐的檢修周期和壽命不僅大幅拉長(cháng)，同時(shí)還實(shí)現了60%的廢舊利用率，即生產(chǎn)一條新鐵溝，60%的材料來(lái)自廢舊材料再利用。此外，中國一冶還成立了國家級技術(shù)標準創(chuàng )新基地——爐窯工程及耐火材料標準研究院，牽頭開(kāi)展中冶集團耐火材料板塊從企業(yè)標準到國際標準的全體系研究。主編了《耐火泥漿線(xiàn)變化率試驗方法》國際標準，在落實(shí)“中國冶金技術(shù)、標準、工程和裝備走出去”戰略上邁出歷史性一步。
中冶京誠：攜手鋼企打造全流程智能化、綠色化工廠(chǎng)
中冶京誠以冶金行業(yè)全方位方案解決專(zhuān)家為核心戰略，準確把握鋼鐵行業(yè)智能化、綠色化的發(fā)展方向，不斷技術(shù)創(chuàng )新，結合《中國制造2025》和智能制造、綠色工廠(chǎng)體系要求，從頂層設計、高端咨詢(xún)、裝備研發(fā)等方面為鋼鐵企業(yè)提供智能化、綠色化全面技術(shù)服務(wù)，打造鋼鐵全流程智能化、綠色化先進(jìn)工廠(chǎng)。
在近七十年冶金建設經(jīng)驗和技術(shù)創(chuàng )新的基礎上，中冶京誠構建了鋼鐵生產(chǎn)全流程智能分析決策和設備全生命期管理的新一代冶金智能制造體系架構，采用“一個(gè)中心、一張地圖、一個(gè)平臺”的整體設計理念，以“質(zhì)量、成本、綠色、智能”為目標，攜手企業(yè)實(shí)現無(wú)人化、少人化操作及成本、生產(chǎn)、質(zhì)量、設備管控水平的全面提升。中冶京誠應用自主開(kāi)發(fā)的數字化工廠(chǎng)、大數據分析、智能制造執行、設備運維、能源管控等九大系列智能化產(chǎn)品及十余項工序級智能技術(shù)，先后實(shí)施了冶金行業(yè)首套全流程數字化工廠(chǎng)——河鋼樂(lè )亭鋼鐵有限公司項目，新一代智能生產(chǎn)管理和大數據分析項目——江陰興澄特鋼一鋼軋分廠(chǎng)，鋼軋全流程大數據質(zhì)量分析系統——河南濟源鋼鐵等項目。近期，公司為鋼鐵企業(yè)實(shí)施的智能電網(wǎng)管控平臺和智能發(fā)電廠(chǎng)更是為鋼鐵企業(yè)裝上了“能源心臟”的智能大腦。
中冶京誠始終以設計和建設國內“燈塔型”綠色化鋼鐵工廠(chǎng)為已任，承擔中國鋼鐵行業(yè)協(xié)會(huì )團體標準《鋼鐵工業(yè)綠色工廠(chǎng)設計標準》的編制。公司梳理的應用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的綠色化技術(shù)庫及《鋼鐵工業(yè)綠色工廠(chǎng)設計指標體系》已推廣應用于寶武等綠色工廠(chǎng)規劃與設計。公司開(kāi)發(fā)的“基于微晶材料的煤氣源頭治理和煙氣末端治理技術(shù)”，實(shí)現了凈化后高爐總硫含量可＜1毫克/立方米，能保證加熱爐等末端用戶(hù)煙氣二氧化硫的排放指標＜10毫克/立方米，大大低于國家超低排放限值。公司推出的“煤氣超凈治理技術(shù)”、“全廠(chǎng)粉塵綜合治理技術(shù)”、“煙氣脫硫脫硝治理技術(shù)”一直穩定的為綠色鋼鐵工廠(chǎng)保駕護航。
中冶建研院：助力鋼鐵廠(chǎng)綠色智能化轉型升級
中冶建研院以其深厚的工業(yè)環(huán)境保護與污染防治研究歷史和雄厚的科研技術(shù)實(shí)力，成功實(shí)施了寶鋼湛江鋼鐵環(huán)保BOO項目，新余鋼鐵鋼渣零排放投資運營(yíng)項目等鋼鐵廠(chǎng)環(huán)保項目，開(kāi)創(chuàng )了第三方環(huán)境治理模式（BOO模式）助力鋼鐵企業(yè)環(huán)境經(jīng)營(yíng)戰略的先河。湛江鋼鐵環(huán)保BOO項目率先建成全國鋼廠(chǎng)首個(gè)環(huán)保設施智慧化集中管控平臺，該項目作為中國寶武綠色發(fā)展大會(huì )重點(diǎn)考察實(shí)施項目，于2019年9月順利投入運營(yíng)。智慧管控平臺以生產(chǎn)管控中心為載體，變分散管理為集中管控，改變了以往工作人員分散，各類(lèi)信息系統彼此孤立，無(wú)法高效聯(lián)動(dòng)為管理決策提供有力支撐的局面。自主開(kāi)發(fā)的環(huán)保設備智能診斷系統作為全國鋼廠(chǎng)首個(gè)環(huán)保除塵系統智能化項目，實(shí)現了設備故障診斷及預報警功能，為除塵系統的穩定高效運營(yíng)提供了技術(shù)支撐。
中冶建研院緊緊抓住鋼鐵工業(yè)綠色生產(chǎn)重要戰略機遇，著(zhù)力加大節能環(huán)保、新材料、新工藝、新裝備等方面的技術(shù)研發(fā)，著(zhù)重加速核心技術(shù)與產(chǎn)品的綠色化改造。鋼渣作為鋼鐵冶煉過(guò)程中產(chǎn)生量最大的固體廢棄物，其消納和應用一直是鋼鐵行業(yè)多年來(lái)亟待解決的難題。針對我國鋼渣資源化利用率不高、生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單粗獷的特點(diǎn)，中冶建研院利用多年來(lái)在鋼渣處理及應用方面雄厚的科研實(shí)力和技術(shù)優(yōu)勢，自主研發(fā)了第四代熔融鋼渣有壓熱悶技術(shù)及裝備，實(shí)現了鋼渣處理過(guò)程高效化、裝備化、自動(dòng)化和潔凈化，并擁有全國首家全渣態(tài)全流程鋼渣集中處理中心。
中冶焦耐：以綠色智能構筑焦化行業(yè)美好未來(lái)
大容積焦爐工藝與裝備技術(shù)是中冶焦耐的核心拳頭產(chǎn)品，處于國際領(lǐng)先地位，榮獲2018年度國家科技進(jìn)步一等獎，創(chuàng )造了中冶集團的歷史。大容積焦爐具有熱工效率高、焦炭質(zhì)量好、節能環(huán)保、占地少等優(yōu)點(diǎn)，是主流發(fā)展方向。煉焦的原料主要是煤，中冶焦耐有各種封閉料場(chǎng)、原料及產(chǎn)品輸送轉運及智能化控制技術(shù)，可以有效避免原料對環(huán)境的傷害；在煉焦生產(chǎn)過(guò)程中，中冶焦耐的核心技術(shù)在此大量聚集，國際領(lǐng)先的焦爐技術(shù)可以從源頭上減少氮氧化物、二氧化硫等污染物的生成，焦化全流程污染物防控技術(shù)配合智能生產(chǎn)管理系統，可以實(shí)現整個(gè)生產(chǎn)流程的污染物超低排放；利用干熄焦吸收紅焦的大量顯熱發(fā)電，利用上升管余熱技術(shù)回收荒煤氣中40%的熱量，利用脫硫廢液焚燒制酸技術(shù)可以使“殘渣”變成產(chǎn)值高的硫酸，這些技術(shù)組合，可以實(shí)現廢物資源的“吃干榨凈”。
焦化智能工廠(chǎng)是在自動(dòng)化和信息化的焦化工廠(chǎng)的基礎上，形成以實(shí)時(shí)感知為核心、協(xié)同服務(wù)為基礎、智能決策和分析為目標的綜合性組織。中冶焦耐正全力開(kāi)發(fā)“大型焦化廠(chǎng)、耐火廠(chǎng)、石灰廠(chǎng)生產(chǎn)過(guò)程控制和管理智能化技術(shù)”，以實(shí)現節能環(huán)保、減員增效和生產(chǎn)管理智能化水平，最終實(shí)現最優(yōu)生產(chǎn)、無(wú)人干預、效益最佳、動(dòng)態(tài)平衡的效果。與中國煉焦行業(yè)協(xié)會(huì )等單位合作，將各焦化廠(chǎng)接入“中國焦化行業(yè)大數據中心”平臺系統，利用云計算對海量數據進(jìn)行分析處理，在保證各企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)，提高產(chǎn)量、減少消耗、降低成本，實(shí)現智能生產(chǎn)決策、綠色生產(chǎn)和管理流程優(yōu)化。
中冶北方：匠心打造綠色智能鋼鐵新形象
為滿(mǎn)足鋼鐵企業(yè)的節能減排需求，加速自身轉型升級，中冶北方成功開(kāi)發(fā)并應用了一系列“節能減排核心技術(shù)包”，可以為鋼鐵企業(yè)提供環(huán)保改造“定制化”服務(wù)。其中，“大型帶式球團焙燒工藝及成套裝備”，以“高效、環(huán)保、智能”為研發(fā)方向，解決了焙燒爐壽命短、熱效率低、焙燒機漏風(fēng)率高等一系列問(wèn)題，其核心部位采用了自主設計、國內制造的部件，實(shí)現真正的“自主知識產(chǎn)權”；“活性焦煙氣凈化技術(shù)”具有完全自主知識產(chǎn)權，設備全部國產(chǎn)化，可實(shí)現煙氣中污染物五位一體脫除，達到超低排放要求。凈化過(guò)程中無(wú)廢水、廢渣產(chǎn)生，是徹底解決鋼鐵行業(yè)環(huán)保問(wèn)題的先進(jìn)的煙氣凈化技術(shù)；“煙氣循環(huán)工藝”將一部分煙氣循環(huán)利用，可實(shí)現“源頭控制”和“過(guò)程優(yōu)化”，大幅降低了后續凈化風(fēng)量，節省了投資和運行費用，為處于環(huán)保和成本雙重壓力的鋼鐵企提供了新的選擇；“多功能高效環(huán)冷機技術(shù)”創(chuàng )造性地將燒結環(huán)冷機和球團環(huán)冷機相結合，徹底解決了傳統環(huán)冷機設備運行穩定性差、漏風(fēng)率高、冷卻風(fēng)利用率的問(wèn)題，既擁有高效冷卻功能，又兼具余熱高效回收性能；“料場(chǎng)環(huán)保封閉技術(shù)”采用創(chuàng )新型的封閉結構及封閉方式，徹底解決了原料場(chǎng)揚塵以及原料風(fēng)蝕、雨蝕問(wèn)題，是適應鋼鐵企業(yè)原料特性的貯存、配料、混勻一體化全面最優(yōu)解決方案。
在建設智慧礦山領(lǐng)域，中冶北方以工藝優(yōu)化、生產(chǎn)管控為核心，通過(guò)全流程再造為礦山賦能。全流程覆蓋了生產(chǎn)過(guò)程中的點(diǎn)、線(xiàn)、面，“點(diǎn)”是對關(guān)鍵設施設備的智能化改造升級、對礦山生產(chǎn)過(guò)程重要信息點(diǎn)的智慧化信息采集以及對核心業(yè)務(wù)單元工藝及管理的智慧化建模，“線(xiàn)”是對生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程的科學(xué)梳理、優(yōu)化，“面”是建立大數據管理平臺，在礦山三維空間模型和虛擬化集成管控平臺上，實(shí)現對礦山生產(chǎn)的全流程生產(chǎn)管控和過(guò)程數據融合，最終實(shí)現為礦山設計、生產(chǎn)、管理、安全等提供優(yōu)化管理和決策支持。利用信息化這張看不見(jiàn)的“網(wǎng)”，中冶北方的“智慧礦山”方案將大數據、VR、AR、AI等新型技術(shù)與采礦、選礦、燒結、球團的生產(chǎn)業(yè)務(wù)、工藝技術(shù)深度融合，使礦山企業(yè)的效能得到充分釋放、提升，進(jìn)而全面提升礦山生產(chǎn)的經(jīng)濟效益、管理效益、安全效益。
中冶沈勘：以創(chuàng )新提升突破冶金節能技術(shù)掣肘
中冶沈勘自主研發(fā)了一種全新的燒結礦豎冷窯冷卻工藝及全套工藝技術(shù)設備，實(shí)現燒結礦顯熱的高效回收，徹底解決了傳統冷卻工藝高漏風(fēng)率缺陷和錯流換熱回收顯熱效率低下的行業(yè)瓶頸技術(shù)問(wèn)題。
燒結礦豎冷窯冷卻工藝是一項基于燒結礦顯熱高效、極限回收而開(kāi)發(fā)的新型冷卻工藝，采用全密閉豎冷窯、低氣料比逆流換熱技術(shù)，在實(shí)現燒結礦冷卻的同時(shí)，獲取溫度最高的廢氣并全部回收利用；與傳統工藝相比，燒結礦顯熱回收率提高100%以上（顯熱回收率由不足30%提高至60%以上），冷卻氣體用量減少65%（即廢氣排放總量減少65%）以上，逆流換熱冷卻減小了燒結礦熱應力，提高了燒結礦品質(zhì)。2016年7月經(jīng)“中國金屬學(xué)會(huì )科技成果評價(jià)” 該研發(fā)技術(shù)屬于國際首創(chuàng )，工藝系統設備結構新穎實(shí)用、經(jīng)濟合理，總體達到國際領(lǐng)先水平，該技術(shù)成果已于2013年7月首次成功應用在天津某鋼鐵廠(chǎng)燒結機改造項目。
中冶設備院：助力冶金裝備高技術(shù)高質(zhì)量發(fā)展
中冶設備院為助力鋼鐵業(yè)智慧升級，將信息技術(shù)和裝備技術(shù)深度融合，最終形成以智能化工業(yè)控制裝備、智能化電能質(zhì)量裝備、工業(yè)大數據與工業(yè)安全防護、智能傳感器與儀器儀表、工業(yè)機器人與 3D 工裝裝備提升和智能裝備運維服務(wù)為核心的智能戰略矩陣，持續為鋼鐵企業(yè)賦能。深度參與寶鋼武鋼鐵智能慧制造項目，先后完成了一系列寶鋼高爐爐前智能化改造工程，讓高爐爐前區域設備實(shí)現機器人操作、遠程監控、在線(xiàn)檢監測、診斷預測、數據自動(dòng)采集分析，大幅減輕操作工和運維人員工作強度；主導寶鋼高爐風(fēng)口設備智能化維護裝備研發(fā)維修裝置自動(dòng)化項目，極大縮短了高爐風(fēng)口設備維護時(shí)間工期，有效保障了系統的穩定運行；承接作為寶鋼“黑燈工廠(chǎng)”示范項目的寶鋼厚板部試樣剪切生產(chǎn)線(xiàn)無(wú)人化項目，運用一系列中冶設備院自主研發(fā)的“智能裝備”技術(shù)和產(chǎn)品。
為推動(dòng)鋼鐵業(yè)綠色轉型，中冶設備院聚焦打造節能減排、固液處理等工程專(zhuān)業(yè)化服務(wù)，目前，已擁有多項自有節能環(huán)保關(guān)鍵核心技術(shù)，持續為企業(yè)創(chuàng )造價(jià)值。其中，中溫中壓到超高溫亞臨界等各壓力等級的煤氣發(fā)電技術(shù)，不僅能有效利用煤氣，提高能源利用效率，還減少煤氣放散對環(huán)境的污染；干熄焦超高溫超高壓一次再熱技術(shù)，可將干熄焦的發(fā)電效率再次提高3%-5%；燒結煙氣脫硫技術(shù)已廣泛應用于昆鋼玉溪、云南永鋼、萊鋼永峰等多家鋼廠(chǎng)，該技術(shù)及其工程化方面已處于國內領(lǐng)先水平；焦爐封閉通風(fēng)除塵已形成獨特的集焦爐封閉、通風(fēng)除塵于一體的技術(shù)路線(xiàn)，已獲得發(fā)明專(zhuān)利。
上海寶冶中冶東方：全流程、全產(chǎn)業(yè)鏈、全生命周期綠色智能建造國家隊
中冶東方在冶金工業(yè)智能化綠色化的道路上不斷探索。在不銹鋼領(lǐng)域，充分發(fā)揮全系鐵合金專(zhuān)業(yè)的獨特優(yōu)勢、新型一步法不銹鋼冶煉專(zhuān)有技術(shù)及全部國產(chǎn)化不銹鋼熱軋技術(shù)領(lǐng)先優(yōu)勢，為用戶(hù)提供“全系鐵合金—不銹鋼冶煉—熱軋—冷軋—制品”等不銹鋼全流程一攬子智慧制造解決方案，并不同程度在酒鋼不銹鋼、北部灣新材料、泰山不銹鋼等項目上得到應用；在型鋼領(lǐng)域，研發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權的超快冷、型鋼精整等智能化技術(shù)并在包鋼、永洋特鋼等項目成功應用；中冶東方開(kāi)發(fā)的鋼結構“智能零件分揀中心和智能H型鋼成型中心”，在寶冶鄭州鋼構成功應用，該系統通過(guò)機器人技術(shù)、視覺(jué)識別技術(shù)以及具有自主學(xué)習能力的質(zhì)量檢驗關(guān)鍵技術(shù)實(shí)現了鋼結構加工關(guān)鍵生產(chǎn)工序智能化、少人化，通過(guò)開(kāi)發(fā)焊接工藝模型解決焊接瓶頸，通過(guò)對零件的智能識別、質(zhì)量判定以及智能配送解決鋼結構生產(chǎn)中數量龐大規格眾多的零件分揀及配送問(wèn)題，為鋼結構企業(yè)從根本上解決了生產(chǎn)環(huán)節離散，效率低下、物資浪費以及勞動(dòng)力投入大等問(wèn)題，有效降低企業(yè)成本，實(shí)現綠色制造、智能制造。
中冶東方在綠色、節能、環(huán)保、高效技術(shù)方面深耕細作。在臨沂新港，自主研發(fā)建設了世界首套能夠回收余熱發(fā)電的直入式燒結豎冷窯，大幅降低了工藝設備能源消耗、維護成本和含鐵粉塵排放量；在陜西龍鋼渣處理EPC項目中，首創(chuàng )的煙氣濾膜處理系統煙塵超低排放濃度<5毫克/立方米,達到世界領(lǐng)先水平；綜合日本及德國先進(jìn)技術(shù)，橫跨冶金、化工等多專(zhuān)業(yè)學(xué)科自主研發(fā)的以煤矸石為代表的固體廢棄物處理技術(shù)示范項目已經(jīng)在山西沁水開(kāi)工建設，形成了以乙醇、巖棉、蛋白質(zhì)飼料為代表產(chǎn)品的全域化循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈；中冶東方在安鋼焦爐煤氣脫硫脫硝項目首次采用的活性炭脫除技術(shù)及EPC建設模式，創(chuàng )造了舉世矚目的“安鋼速度”；中冶東方為酒鋼集團本部制定的綠色工廠(chǎng)建設規劃受到業(yè)主及業(yè)內的一致好評，規劃從節能環(huán)保達標提升、物流能源資源優(yōu)化、景觀(guān)美化提升等多維度讓企業(yè)去蕪存菁、現代高效，也為行業(yè)智能、綠色增添了濃墨重彩的一筆。
中國三冶：持續發(fā)力推動(dòng)“綠色焦化”技術(shù)成果落地
作為冶金建設國家隊施工企業(yè)的一員，有著(zhù)我國“爐窯之母”之稱(chēng)的中國三冶長(cháng)期致力于推動(dòng)我國焦化行業(yè)綠色升級，用扎實(shí)的施工技術(shù)底蘊將上游綠色焦化技術(shù)轉化為現實(shí)生產(chǎn)力，為鋼鐵企業(yè)實(shí)現綠色發(fā)展提供了強大助推力。
搗固式焦爐相對于頂裝式焦爐具有環(huán)保性能優(yōu)越、焦炭質(zhì)量產(chǎn)量高、經(jīng)濟效益好等突出優(yōu)勢。目前世界最大、我國首座特大型搗固式焦爐——山東浩宇集團新泰正大焦化62孔JNDX3-6.78-13搗固式焦爐由中國三冶承建。該焦爐碳化室高達6.78米，其超高的爐墻設計以及復雜的爐內結構對耐火磚的砌筑平整度和密實(shí)度有著(zhù)極高要求。中國三冶采用分段澆筑法等多種技術(shù)手段確保耐火磚砌筑的實(shí)體質(zhì)量，最終點(diǎn)火烘爐一次成功。
歷時(shí)三年建設完成的山東鋼鐵集團日照鋼鐵精品基地焦化項目，由4座我國首座帶有爐內脫硝系統的新型環(huán)保焦爐構成。單體焦爐系統炭化室高度為7.29米，每座焦爐的耐火材料使用量逾3萬(wàn)噸之巨。該新型焦爐將原本外置的環(huán)保脫硝系統內置于爐內，焦爐的氮氧化物排放指標降至國家最嚴格的環(huán)保排放標準。為高標準實(shí)現該焦化系統的整體砌筑施工，使之工況參數完美符合設計意圖，中國三冶在脫硝系統的施工過(guò)程中使用了多達6444根焦爐頂板埋管，采用定距等分方法測量和定位每根埋管，最大限度減少測量產(chǎn)生的累計誤差，使爐內脫硝系統實(shí)現了極高精度的精準安裝。也正是由于內置脫硝系統的規?；\用，山東鋼鐵集團日照精品基地成為了我國鋼鐵行業(yè)的低碳示范基地。
除了關(guān)注“綠色焦化”項目主體的建設，中國三冶還在施工過(guò)程中通過(guò)技術(shù)手段最大化降低施工作業(yè)對周?chē)h(huán)境的影響。中國三冶將市政工程及民建工程施工過(guò)程中的噪聲監測、揚塵治理等思路引入冶金項目施工現場(chǎng)，在重點(diǎn)施工作業(yè)區利用噪聲及揚塵檢測設備對區域內的施工噪聲及揚塵情況進(jìn)行動(dòng)態(tài)監測。中國三冶還在各重點(diǎn)項目施工現場(chǎng)設立遠程集控點(diǎn)，施工現場(chǎng)形象進(jìn)度通過(guò)遠程視頻的形式實(shí)時(shí)發(fā)送至位于總部機關(guān)的集控中心，總部機關(guān)工程管理人員能夠第一時(shí)間掌握項目建設情況，極大縮短了施工現場(chǎng)與總部機關(guān)的指令傳遞周期。
