檢驗工作中遇到的難處往往也是最容易產(chǎn)生價(jià)值的機遇。質(zhì)檢中心物理（工序）車(chē)間面對繁重的生產(chǎn)任務(wù)，不僅埋頭苦干保證完成任務(wù)，同時(shí)也深入挖掘，探尋高效檢驗、提高數據準確性的解決辦法。

　　在藍領(lǐng)工作室帶頭人吳暉的組織下，通過(guò)各位團隊成員的共同努力終于找到了07Mn系列容器板模擬焊后熱處理檢驗工藝的優(yōu)化措施，突破了熱處理檢驗的瓶頸。

　　生產(chǎn)痛點(diǎn)就是問(wèn)題

　　車(chē)間原有的熱處理工藝是將長(cháng)寬厚約300*500*45mm、重50-60kg的鋼板樣坯吊入試樣加工車(chē)間內的兩個(gè)臺車(chē)爐內進(jìn)行熱處理。職工搬運試樣勞動(dòng)強度大，同時(shí)試樣出爐后冷卻速度較慢，影響整體檢驗效率，一般要72小時(shí)才能出結果，無(wú)法滿(mǎn)足寬板快節奏的生產(chǎn)需求。

　　優(yōu)化前的鋼板樣

　　解決問(wèn)題還得靠改造

　　困難即是突破口。針對該問(wèn)題，工作室骨干在保證試樣力學(xué)和工藝性能的前提下，通過(guò)分析熱處理流程中各環(huán)節，找到突破口，各個(gè)擊破。

　　將鋼板樣坯加工成較薄的拉伸毛坯和沖擊毛坯，降低試樣的重量和體積，根據爐膛尺寸動(dòng)手設計制作了試樣筐，多批試樣裝入筐內可一次性進(jìn)出爐，出爐后的降溫速度明顯加快。

　　優(yōu)化后，多批次鋼板樣一次性檢驗

　　同時(shí)調整試樣加工和熱處理的作業(yè)流程，使加工和熱處理無(wú)縫對接，極大提高了效率，檢驗周期從72小時(shí)縮短至24小時(shí)。通過(guò)這些措施全年可節約電耗26.04萬(wàn)元，優(yōu)化勞動(dòng)結構后可節約勞務(wù)費用34.56萬(wàn)元。

　　檢驗時(shí)間大幅縮短

　　目前，車(chē)間已完成了該新方法的標準作業(yè)卡和崗位規程的修訂工作。(文、圖：吳暉、黃格林)