從9月份開(kāi)始，冷水江鋼鐵有限責任公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)冷鋼）全面實(shí)行“一罐到底”生產(chǎn)組織模式，“一罐到底”是制作新的鐵水罐加蓋，將高爐鐵水的承接、運輸、緩沖貯存、鐵水預處理、轉爐兌鐵水等過(guò)程集為一體，使鐵水保持在1300℃以上的溫度直接進(jìn)入轉爐，不但有效縮短了工藝流程，還極大地減少了鐵水在運輸過(guò)程中的熱能損失，節能減排增效明顯。

　　近幾年來(lái)，冷鋼不斷深挖潛力降本增效，加大節能減排投入10億多元，建成循環(huán)經(jīng)濟項目10多個(gè)，每年獲得經(jīng)濟效益3億余元。

　　實(shí)行節能減排一直是冷鋼的效益增長(cháng)點(diǎn)，冷鋼全面提高全員節能意識，嚴格目標責任，扎實(shí)推進(jìn)企業(yè)精細管理，建立了嚴密的能源工作網(wǎng)絡(luò )；對節能目標層層把關(guān)考核，實(shí)行嚴格的節能獎懲，形成了規范、系統的能源管理機制。加強能源設備的使用、能源指標的分析和能源的監察工作，形成了減量化、再利用、資源化工作全面推行的良好態(tài)勢?？茖W(xué)核算消耗指標，加強能源統計分析；嚴格監控關(guān)鍵耗能設備，優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程；加強技術(shù)改造，強化員工培訓，推廣應用節能減排新技術(shù)等措施，全力控制企業(yè)工序能耗、設備能耗，采用厚料層燒結、噴煤和控制鐵水硅含量等先進(jìn)工藝技術(shù)，產(chǎn)品綜合能耗逐年下降。

　　冷鋼建成了5萬(wàn)立方米煤氣柜和2×12MW發(fā)電機組，利用富余高爐煤氣、轉爐煤氣發(fā)電，實(shí)現年節約標準煤5.98萬(wàn)噸；建成利用高爐煤氣余壓發(fā)電的TRT發(fā)電機組5套，實(shí)現年節約標準煤3.7萬(wàn)噸；建成蒸汽余熱綜合利用項目，利用加熱爐和轉爐余熱蒸汽發(fā)電，實(shí)現年節約標準煤3.7萬(wàn)噸；建成燒結余熱利用項目，回收燒結高溫廢煙氣進(jìn)行發(fā)電，實(shí)現年節約標準煤2.17萬(wàn)噸；建成循環(huán)利用高爐水渣的年產(chǎn)120萬(wàn)噸超細粉項目，實(shí)現節約水泥燒成用標準煤17萬(wàn)噸；完成16000立方米制氧項目和對噴煤系統進(jìn)行改造，實(shí)現高爐富氧噴煤冶煉，高爐焦比降低30kg/t，實(shí)現年節約標準煤7萬(wàn)噸；建成加熱爐綜合節能改造項目，年可節約標準煤4.1萬(wàn)噸。其中高爐煤氣余熱發(fā)電、高爐煤氣余壓發(fā)電、蒸汽余熱綜合利用發(fā)電、燒結余熱綜合利用發(fā)電和加熱爐綜合節能改造五個(gè)項目獲得國家節能技術(shù)改造財政獎勵資金5000余萬(wàn)元。建成資源綜合利用發(fā)電機組10臺套，裝機共計6.4萬(wàn)千瓦，年發(fā)電量達5億千瓦時(shí)，占總用電量的50%。（高守銀）