本報訊 7月6日，本鋼集團傳出消息，經(jīng)過(guò)對電鍍鋅內部產(chǎn)品合格率提升實(shí)施攻關(guān)，本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升，內部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上，產(chǎn)品實(shí)物水平達到國際先進(jìn)水平。
本鋼電鍍鋅機組工藝段是從奧地利引進(jìn)，采用不溶性陽(yáng)極重力法，是目前世界上最先進(jìn)的電鍍鋅工藝，設計年產(chǎn)量為30萬(wàn)噸。近年來(lái)，本鋼組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制，以及磷化產(chǎn)品、耐指紋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝規范等問(wèn)題，建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥子的管理流程，使電鍍鋅機組形成一整套適用于本鋼特點(diǎn)的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規范和技術(shù)訣竅。
隨著(zhù)市場(chǎng)對電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，本鋼急需對電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升展開(kāi)攻關(guān)。對此，本鋼科技人員精準施策，組織開(kāi)展電鍍鋅內部產(chǎn)品合格率提升攻關(guān)項目，大幅降低主要影響內部產(chǎn)品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導電輥粘鋅等缺陷，使電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升，為本鋼電鍍鋅生產(chǎn)高尖端汽車(chē)外板產(chǎn)品奠定了堅實(shí)的基礎。
據該項目負責人、板材冷軋廠(chǎng)電鍍鋅工藝專(zhuān)業(yè)工程師孫晨航介紹，今年初以來(lái)，本鋼先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點(diǎn)缺陷、擦劃傷缺陷、導電輥粘鋅缺陷等難點(diǎn)缺陷，使板面顏色均勻、穩定，并且通過(guò)磷化設備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升。
目前，本鋼電鍍鋅產(chǎn)品種類(lèi)有耐指紋家電產(chǎn)品和磷化、鈍化單面鍍汽車(chē)板產(chǎn)品，質(zhì)量均達到FC等級，機組家電板成材率可達到95%以上，汽車(chē)板成材率可達到90%以上，產(chǎn)品表面質(zhì)量均可滿(mǎn)足要求。
同時(shí)，本鋼汽車(chē)板、高端家電板已實(shí)現大批量穩定生產(chǎn)。汽車(chē)板產(chǎn)品重點(diǎn)通過(guò)奔馳汽車(chē)、神龍汽車(chē)、一汽大眾等中高檔轎車(chē)國際知名汽車(chē)企業(yè)及車(chē)型的認證，并實(shí)現批量供貨，其中供神龍汽車(chē)TRIP800單面鍍產(chǎn)品為國內首家生產(chǎn)，填補了國內產(chǎn)品空白。 （謝玉靜）
《中國冶金報》（2020年07月08日 01版一版）
