2020年，江蘇沙鋼集團淮鋼特鋼股份有限公司煉鋼廠(chǎng)圍繞產(chǎn)品質(zhì)量提升、節本降耗、提質(zhì)提產(chǎn)實(shí)施了諸多技改項目。目前，部分技改已經(jīng)完成并發(fā)揮作用，部分技改正在緊鑼密鼓地推進(jìn)中。這些工藝設備技改為煉鋼廠(chǎng)增添了更充足的底氣，助力煉鋼廠(chǎng)蹄疾步穩地走在高質(zhì)量發(fā)展道路上。
窮則變——從工藝設備技改找答案
在煉鋼生產(chǎn)中總會(huì )遇到這樣那樣的難題，影響著(zhù)質(zhì)量的提升、生產(chǎn)的順行，而38CrMoAl的表面質(zhì)量問(wèn)題、小方坯連鑄機澆鑄過(guò)程水口擠鋼水問(wèn)題、連鑄坯定尺合格率低問(wèn)題則成為屢攻不破的壁壘。單純依靠提高人的技能和責任心來(lái)解決問(wèn)題收效甚微，而且容易反復，想要徹底改變現狀只有“走出去、引進(jìn)來(lái)”，不斷學(xué)習，從工藝和設備技改中尋找答案。
通過(guò)到大連特鋼交流，發(fā)現其38CrMoAl保護渣的成分與淮鋼煉鋼廠(chǎng)有較大差別后，分廠(chǎng)立即進(jìn)行配比調整，開(kāi)展工藝試驗，優(yōu)化保護渣的堿度和熔點(diǎn)，使38CrMoAl表面凹坑、夾渣問(wèn)題得到了徹底解決，表面質(zhì)量有了質(zhì)的飛躍。原來(lái)每天均要修磨一兩支鋼坯，到現在基本不需要修磨，減少了勞動(dòng)量，節約了修磨成本。
針對小方坯澆注過(guò)程水口擠鋼水這一難題，煉鋼廠(chǎng)通過(guò)長(cháng)期摸索、大膽實(shí)驗，最終在水口優(yōu)化技改中找到了答案?；翠摻胧剿趦葟脚c其他同行企業(yè)相比較小，碗部淺、吻合度不足，澆注過(guò)程中有時(shí)會(huì )出現擠鋼水、吸氣、液位波動(dòng)等現象，影響了產(chǎn)品質(zhì)量。煉鋼廠(chǎng)通過(guò)比較并結合實(shí)際情況，對水口碗部和內徑進(jìn)行了優(yōu)化。優(yōu)化后，水口密封性、通鋼性大大提高，生產(chǎn)澆注過(guò)程順暢。5#連鑄使用新的水口，創(chuàng )造了10個(gè)中包均無(wú)擠鋼水現象的紀錄，提高了產(chǎn)品的一次合格率。
此外，3#連鑄激光定尺的技改，較原來(lái)的編碼器測量輥測量控制精度大大提高，連鑄坯定尺的精確測量控制得以實(shí)現。3#連鑄定尺合格率較改造前明顯提升，促進(jìn)了金屬料收得率的提升和下道顧客滿(mǎn)意度的提高。目前0-10mm的合格率已接近80%，0-50mm的定尺合格率已達100%。
變則通——讓工藝設備技改保順行 RH生產(chǎn)時(shí)的蒸汽問(wèn)題，一直是煉鋼廠(chǎng)調度主任的“夢(mèng)魘”。為保證蒸汽的穩定，要時(shí)刻關(guān)注蒸汽情況，稍有波動(dòng)就會(huì )因真空度達不到要求造成生產(chǎn)被動(dòng)。究其根源是因為原有蓄熱器容量小，蓄熱過(guò)渡能力不足，對RH高真空度保持影響較大。通過(guò)調研，煉鋼廠(chǎng)增加了一臺200立方蓄熱器，并完善蒸汽控制閥、優(yōu)化蒸汽管線(xiàn)走向，使得蓄熱過(guò)渡能力得到了提高，穩定了RH蒸汽的保供和生產(chǎn)節奏的順行。技改后，RH高真空度保持率達到98%以上，生產(chǎn)組織不再“受制于人”。8月份，煉鋼過(guò)RH爐數達到785爐，首次實(shí)現了第三攻關(guān)目標，打破了單月過(guò)鋼最高紀錄。
行車(chē)定位系統的投入，使轉爐爐號與對應鐵水包次號進(jìn)行關(guān)聯(lián)，實(shí)現了轉爐鐵水、廢鋼稱(chēng)重成分的自動(dòng)采集和傳輸，為轉爐自動(dòng)化控制創(chuàng )造了條件，同時(shí)也有利于鋼包管理和行車(chē)運行管理，使精細化管理更加通暢。
通則達——向工藝設備技改要效益
VD罐的清渣作業(yè)原來(lái)實(shí)行人工打掃，清理時(shí)間長(cháng)、勞動(dòng)強度大、作業(yè)環(huán)境差、危險系數高，現在開(kāi)始使用機械抓斗進(jìn)行清理，效果較好，不僅清渣速度快、安全性高，還可以利用生產(chǎn)間隙清渣，大大壓縮了清渣時(shí)間，降低了工人的勞動(dòng)強度。與此同時(shí)，更有利于提高爐線(xiàn)真空比例，提升鋼種附加值。
通過(guò)減少RH浸漬管耐材厚度，在不增加外部尺寸的條件下，內徑由450mm擴大到510mm，使環(huán)流量增加，促進(jìn)了鋼水的脫氣，提高了RH爐精煉效率：鋼水中氣體脫除到相同含量所用時(shí)間縮短了25-30%，純凈度較技改前也有提高，為下一步壓降真空處理時(shí)間、提高真空比例提供了保證。
隨著(zhù)轉爐廢鋼比的提升，出鋼溫度的控制成為難點(diǎn)。出鋼脫氧合金化時(shí)大量合金的加入，鋼水溫降較大，到精煉爐的進(jìn)站溫度難以保證，影響精煉電耗的同時(shí)也延長(cháng)了精煉時(shí)間。通過(guò)轉爐合金烘烤技改，合金可加熱到200℃以上，有效降低出鋼溫降，達到提高進(jìn)站溫度的目的，為進(jìn)一步提高廢鋼比和降低電耗提供了可能。
鋼包自動(dòng)吹氬接頭的改造和鋼包底吹控制系統的技改，增加了接頭的可靠性，保證了吹氬效果，可以有效控制因各種原因造成的攪拌效果差、無(wú)攪拌倒包等事故的發(fā)生。出現異常時(shí)，可以快速查找漏氣點(diǎn)，提高精煉爐攪拌的穩定和精確控制。8月份，精煉工序氬氣消耗量為1.39m3/t，較年初的1.8 m3/t降低了約0.4 m3/t，每月可節約氬氣消耗成本15萬(wàn)元。
除了這些已經(jīng)完成的技改，煉鋼廠(chǎng)正在實(shí)施的項目還有：5#連鑄機整體內裝水口技改，有利于5#連鑄產(chǎn)品的升級，一些高規格鋼種也可在5#連鑄生產(chǎn)；電爐增加爐門(mén)槍技改，項目實(shí)施后可以增加配碳量造好泡沫渣，有利于電爐終點(diǎn)碳的提高，可以加快冶煉節奏，降低終點(diǎn)氧化性，提高電爐爐齡，提高鋼水質(zhì)量；2#連鑄輕壓下技改，可以有效改善連鑄坯中心疏松、縮孔、偏析等問(wèn)題，有利于鑄坯內部質(zhì)量的提升……
“茍日新，日日新，又日新?！闭怯辛烁矣谧兏?、堅持變革、享受變革的氛圍，煉鋼廠(chǎng)才有了欣欣向榮的景象。海納百川，方可驚濤拍案；奮楫篤行，得以萬(wàn)里可期。（馬慶豐）
