近期，陜鋼龍鋼公司煉鐵廠(chǎng)干部職工立足崗位，不斷創(chuàng )新，用一雙巧手將鐵前系統與智能自動(dòng)化控制裝置“捆綁”在一起，全力加快推進(jìn)數字化、智能化技術(shù)應用建設，助力公司“國內一流、行業(yè)領(lǐng)先”總目標早日實(shí)現。

　　水溫智能在線(xiàn)監測裝置創(chuàng )實(shí)效

　　高爐爐體、爐缸以及爐殼破損是影響高爐使用壽命和強化冶煉程度的主要因素。該單位5#高爐冷卻壁進(jìn)出水溫度僅由崗位人員用測溫槍測溫，無(wú)法實(shí)時(shí)準確掌握溫度變化。當冷卻水溫差過(guò)大、爐壁溫度過(guò)高,將嚴重影響高爐壽命；若加大冷卻水量使溫差變小,則能源損失過(guò)大,增加了冶煉成本。

　　針對以上問(wèn)題，技術(shù)人員搶抓高爐中修時(shí)機，一方面對高爐爐體安裝熱流量強度在線(xiàn)檢測系統，新增303個(gè)測溫點(diǎn)，由原來(lái)的局部測溫精確到點(diǎn)；一方面利用數字化溫度傳感器技術(shù)在線(xiàn)實(shí)時(shí)監測高爐冷卻壁進(jìn)出水溫度，并在高爐主控室監測電腦顯示畫(huà)面上顯示測量結果，生成溫度、溫差和熱流各種實(shí)時(shí)數據報表，自動(dòng)存入數據庫，以便隨時(shí)查詢(xún)相應的歷史曲線(xiàn)、分析熱流分布及變化趨勢。

　　改造后，改變了以往人工測量模式，通過(guò)高爐冷卻壁的水溫檢測及熱流量計算，可準確監測到某一點(diǎn)溫度變化，對高爐“高效冶煉”操作能起指導性作用，而且還可根據爐況實(shí)時(shí)調整冷卻水量，減少冷卻水消耗，降低生產(chǎn)成本。

　　開(kāi)口機霧化自動(dòng)控制升級改造降成本

　　開(kāi)鐵口機為煉鐵高爐爐前的重點(diǎn)設備，其設備性能的高低直接影響爐前出鐵生產(chǎn)秩序和爐前耗材成本。前期，該單位開(kāi)一次鐵口需要多次更換鉆頭、鉆桿，且開(kāi)口機振動(dòng)馬達中旋轉結構的齒輪和軸承容易磨損嚴重，在鉆開(kāi)鐵口阻力大時(shí)，經(jīng)常發(fā)生旋轉齒輪打滑、鉆桿卡死等現象，致使職工勞動(dòng)強度增大。特別是當鐵口紅硬層較厚時(shí)，由于壓縮空氣含有大量氧氣，嚴重時(shí)鉆桿燒紅、融化折斷，以致無(wú)法打開(kāi)鐵口，影響高爐順行。

　　為確保高爐高效平穩運行，技術(shù)人員通過(guò)將系統中的所有電磁閥和高壓水泵控制裝置并入在水霧閥柜內，其操作一是可由人工手動(dòng)進(jìn)行配套的操作箱操作，二是也可由爐前PLC自控系統進(jìn)行集中控制操作，冷卻水和壓縮空氣的流量、壓力均可實(shí)時(shí)調節，水、氣混合后產(chǎn)生均勻細膩的水霧順利達到了抑塵和冷卻設備目的。經(jīng)試運行后，大幅縮短了爐前操作開(kāi)鐵口時(shí)間，降低了鉆頭、鉆桿的消耗量，而且霧化水系統的應用，提高了鉆桿、鉆頭在高溫環(huán)境下的使用性能，為生產(chǎn)的穩定順行提供了有力保障，預計年可降低備件費用60萬(wàn)元。

　　高爐爐臺行車(chē)實(shí)現智能自動(dòng)化遙控控制

　　高爐爐臺行車(chē)常用于爐前重物吊運，傳統操作需駕駛員在行車(chē)高空駕駛室完成作業(yè)，但由于日常吊裝用時(shí)較長(cháng)和駕駛室操作空間限制等因素影響，不僅需要專(zhuān)人在地面進(jìn)行行車(chē)指揮引導，而且駕駛員在作業(yè)過(guò)程中，容易產(chǎn)生視線(xiàn)死角，存在一定的安全隱患。

　　為全力消除一切不安全因素，該單位在前期5號高爐爐臺行車(chē)遙控改造的基礎上，對1號至4號高爐爐臺行車(chē)各加裝了一套由信號發(fā)射器、接收器、繼電器控制柜組成的智能自動(dòng)化遙控控制系統。同時(shí)，通過(guò)在繼電器控制柜與原操作臺控制系統安裝邏輯電氣聯(lián)結、控制柜面板安裝“就地/遙控”轉換開(kāi)關(guān)等舉措，成功實(shí)現了人工操作和遙控智能操作兩種模式隨意切換，行車(chē)無(wú)需駕駛員操作，只需工人掌握遙控器標準化操作流程及注意事項，就可直接在地面對行車(chē)準確操作。

　　改造后，不僅行車(chē)操作簡(jiǎn)單方便，大幅提高了作業(yè)效率，而且消除了操作中的安全隱患。（白延芳）