9月12日，由中國金屬學(xué)會(huì )和河鋼集團有限公司聯(lián)合主辦的首屆（2023）中國鋼鐵工業(yè)數字化發(fā)展高端論壇在河北唐山成功召開(kāi)。會(huì )議特邀行業(yè)著(zhù)名院士學(xué)者就鋼鐵工業(yè)的數字化發(fā)展指導交流并做專(zhuān)題學(xué)術(shù)報告，邀請國家相關(guān)部門(mén)、科研院所、寶武、鞍鋼、河鋼等典型鋼企以及國外知名企業(yè)共20位專(zhuān)家共同分享近年來(lái)鋼鐵行業(yè)數字化、智能化轉型過(guò)程中所取得的突出進(jìn)展，就熱點(diǎn)、難點(diǎn)及關(guān)鍵共性技術(shù)問(wèn)題進(jìn)行深入交流研討。
會(huì )上，樹(shù)根互聯(lián)鋼鐵與流程行業(yè)事業(yè)部總經(jīng)理劉連珍以“根云4.0工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺助力鋼鐵企業(yè)數字化轉型”為題發(fā)表主題演講，向與會(huì )嘉賓分享樹(shù)根互聯(lián)在鋼鐵冶金制造企業(yè)數字化轉型過(guò)程中的方案案例。
“如何將業(yè)務(wù)模式、自動(dòng)化、流程數字化、數據分析綜合在一起，管理手段又將如何細化、融合，尋找新的突破口？構建多維度的企業(yè)增長(cháng)方式，是鋼鐵行業(yè)面臨的主要難點(diǎn)?！睂τ谖磥?lái)鋼鐵企業(yè)智能工廠(chǎng)的建設方向，劉連珍認為需要聚焦發(fā)力兩個(gè)方面，一是包括運營(yíng)敏捷化和場(chǎng)景化推進(jìn)在內的“看得見(jiàn)”，另一個(gè)則是包含平臺化思維和數據驅動(dòng)在內的“看不見(jiàn)”。
其中，在“看得見(jiàn)”方面，運營(yíng)敏捷化需要圍繞工廠(chǎng)全價(jià)值流進(jìn)行刨析優(yōu)化實(shí)現鋼廠(chǎng)運營(yíng)數字化、透明化，支撐企業(yè)卓越運營(yíng)；場(chǎng)景化方面，則需要系統梳理鋼廠(chǎng)價(jià)值流堵點(diǎn)及痛點(diǎn)，切實(shí)解決問(wèn)題和參考行業(yè)標桿對新技術(shù)與業(yè)務(wù)融合的可行性進(jìn)行深度評估以創(chuàng )新技術(shù)。
在“看不見(jiàn)”方面，平臺化思維指的是構建工廠(chǎng)的統一數字化底座，將多套老舊系統架構逐步演進(jìn)過(guò)渡到統一平臺，打破傳統信息孤島；數據驅動(dòng)指的是打通鋼廠(chǎng)工序內及跨工序數據鏈，支撐高價(jià)值數據場(chǎng)景落地，通過(guò)數據量化指標、構建模型、提升運營(yíng)績(jì)效并不斷迭代優(yōu)化。
“平臺是鋼鐵企業(yè)快速響應內外部需求實(shí)現敏捷創(chuàng )新的重要工具，也是核心能力的內聚。工廠(chǎng)智能化改造及運營(yíng)推進(jìn)，背后依靠的是‘看不見(jiàn)’的推手?！眲⑦B珍介紹道，樹(shù)根互聯(lián)依托在鋼鐵冶金等跨行業(yè)、跨領(lǐng)域的豐富數字化實(shí)戰，將工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺與鋼鐵企業(yè)的五級架構進(jìn)行了很好的融合。通過(guò)建立統一的數據標準和數據格式接口，可以將每個(gè)層級的獨立系統匯聚在根云4.0平臺，實(shí)現設備的互聯(lián)互通和數據的共享。
將OT與IT數據融合，根云4.0平臺目前已構建了1個(gè)連接通道+1個(gè)智能基座+N個(gè)智慧應用的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺應用服務(wù)體系。其中，連接通道基于百種協(xié)議實(shí)現海量工業(yè)數據泛在連接；智能基座構建從“感知”到“認知”的服務(wù)能力，實(shí)現OT數據與IT數據結合，服務(wù)各類(lèi)應用；智能應用實(shí)現數據可視化，多維度立體分析，以數據快速、動(dòng)態(tài)驅動(dòng)決策。
據介紹，樹(shù)根互聯(lián)以?xún)r(jià)值驅動(dòng)的基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構新一代數字化平臺，為鋼鐵企業(yè)提供從企業(yè)數字化轉型規劃到落地的創(chuàng )新解決方案。
截至目前，樹(shù)根互聯(lián)已為國內多家鋼鐵有色、建材企業(yè)服務(wù)，為鋼鐵企業(yè)踐行新發(fā)展理念，推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展提供數字底座支撐。
在國內知名建材企業(yè)的可視化數字工廠(chǎng)項目中，該企業(yè)在全國各地擁有100多個(gè)工廠(chǎng)，樹(shù)根互聯(lián)基于根云4.0平臺將其每個(gè)工廠(chǎng)的每條產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行鏈接，通過(guò)根連工業(yè)軟件與硬件采集工廠(chǎng)側設備數據，實(shí)現OT數據的一體化管控；通過(guò)云視界產(chǎn)品實(shí)施，實(shí)現生產(chǎn)工藝遠程實(shí)時(shí)可視和遠程參數下達；通過(guò)AI算法實(shí)現對工廠(chǎng)安全類(lèi)（安全帽、工服、超速、地磅闖入）、生產(chǎn)異常（石膏斷料、玻纖斷料、二控亂板、三控亂板）實(shí)時(shí)監控與預警。
在華北某大型鋼鐵公司的智慧集控運營(yíng)指揮中心項目中，針對該集團公司和下屬制造基地對精益管理的需求，樹(shù)根互聯(lián)借助根云4.0平臺實(shí)現基礎設施建設的連接，通過(guò)數據中臺的系統覆蓋進(jìn)一步完善指標報表體系，結合IT及OT數據實(shí)現產(chǎn)線(xiàn)質(zhì)量的數據分析、降低質(zhì)量成本，根據不同場(chǎng)景實(shí)現整體集中調度運營(yíng)，最終實(shí)現集中化操控和集中化運營(yíng)。2022年，該企業(yè)被評為“數字領(lǐng)航”企業(yè)，成為制造業(yè)數字化轉型的標桿案例。
在西北某鎳鈷產(chǎn)業(yè)集團的大板鎳數字化工廠(chǎng)項目中，針對客戶(hù)物流管理時(shí)效性差、檢驗檢測準確性低、設備維修溯源困難三大痛點(diǎn)，樹(shù)根互聯(lián)為其打造“基于IOT融合的生產(chǎn)管控系統”，全面提升成品車(chē)間產(chǎn)效率、電鎳產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性。項目投入使用后，有效降低10%的非計劃性停機事故，全年鎳產(chǎn)品提升30%產(chǎn)量；通過(guò)優(yōu)化收、儲、運業(yè)務(wù)環(huán)節，提升車(chē)間物流動(dòng)線(xiàn)效率30%以上，節約能源、運輸費用超百萬(wàn)元。
“未來(lái)的制造業(yè)，將在離線(xiàn)的物理世界基礎上升級疊加在線(xiàn)的數字世界，從而能夠廣泛的利用新一代信息數字技術(shù)，推動(dòng)制造業(yè)全面升級。隨著(zhù)生產(chǎn)要素的網(wǎng)絡(luò )化連接，生產(chǎn)要素和生產(chǎn)過(guò)程的數字化,生產(chǎn)和管理決策的智能化提升，制造模式也朝著(zhù)平臺化在線(xiàn)實(shí)時(shí)智能協(xié)同演進(jìn)?！眲⑦B珍如是說(shuō)道。
