煉鋼廠(chǎng)內，冶煉好的鋼水徐徐進(jìn)入下道工序—連鑄，與此同時(shí)，在連鑄主控室，操作人員通過(guò)電腦MES系統，精準地預知鋼水的重量、出坯重量及鋼坯支數等，并根據生產(chǎn)需要，實(shí)時(shí)調整與控制連鑄工藝……
這是方大鋼鐵集團旗下企業(yè)與北京科技大學(xué)合作研究的《煉鋼—連鑄過(guò)程精益制造的關(guān)鍵技術(shù)與集成應用》成果在生產(chǎn)實(shí)際中的運用。該成果被國家教育部評為科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎。
自方大集團改制重組以來(lái)，方大鋼鐵集團各企業(yè)將科技創(chuàng )新與應用作為重點(diǎn)工作，堅持以創(chuàng )新驅動(dòng)發(fā)展，大力推進(jìn)技術(shù)創(chuàng )新，積極開(kāi)展科技攻關(guān)。遠程計量系統、監控管理系統、高爐爐內紅外熱成像監控系統、水溫在線(xiàn)監控、大型四軸機器人、HRB500E系列鋼材產(chǎn)品研發(fā)等等，一大批技術(shù)科研成果在企業(yè)管理和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)在推廣運用，推動(dòng)了企業(yè)不斷轉型升級，向數字化、智能化、自動(dòng)化邁進(jìn)。
工業(yè)智能制造 實(shí)現精細化管理
進(jìn)入工業(yè)4.0智能制造新時(shí)代，方大鋼鐵進(jìn)一步發(fā)揮自動(dòng)化生產(chǎn)能效，著(zhù)力從“制造”向“智造”轉變，以技術(shù)進(jìn)步引領(lǐng)企業(yè)發(fā)展。建立大數據平臺，實(shí)現工業(yè)化、信息化兩融合，著(zhù)力推進(jìn)整體產(chǎn)銷(xiāo)及鋼后MES系統、ERP系統人力資源及財務(wù)管理模塊、設備信息管理系統等信息化建設，以及遠程物資計量、遠程監控無(wú)人值守鐵路道口、設備運行遠程監控操作等一系列自動(dòng)化、智能化改造，自動(dòng)化控制涵蓋該企業(yè)辦公室、焦化、煉鐵、燒結、煉鋼、軋鋼、動(dòng)力等單位。
信息化、智能化、自動(dòng)化的廣泛應用徹底顛覆了傳統生產(chǎn)管理模式，從而減化操作過(guò)程，降低員工勞動(dòng)強度，提升工作效率，實(shí)現精細化管理，讓生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)做到心中有“數”，為企業(yè)穩定盈利提供了強有力的支撐和保障。
以市場(chǎng)為導向 加強科技研發(fā)
為強化科技創(chuàng )新，滿(mǎn)足瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)需求，應對激烈的市場(chǎng)競爭，該企業(yè)加大技術(shù)研發(fā)力度，成立了2個(gè)博士后工作站，成立了勞模創(chuàng )新工作室、技能大師工作室，匯聚優(yōu)秀技術(shù)人才組織技術(shù)攻關(guān)小組開(kāi)發(fā)新品種。以市場(chǎng)和客戶(hù)需求為導向，根據不同的產(chǎn)品需求，制定相應的工藝控制要點(diǎn)，組織生產(chǎn)骨干和技術(shù)人員進(jìn)行學(xué)習，各道工序層層把關(guān)，確保研發(fā)的產(chǎn)品成本低、質(zhì)量高，產(chǎn)生最大的整體效益。
方大特鋼把目光牢牢鎖定在彈扁、板簧、易切削鋼等特色產(chǎn)品身上，在技術(shù)改造、產(chǎn)品研發(fā)、信息支撐等多方發(fā)力，形成了“冶煉-彈扁-板簧”特色產(chǎn)業(yè)鏈。該系列彈簧扁鋼已成為以一汽、中國重汽、宇通等國內汽車(chē)生產(chǎn)商的“搶手貨”，市場(chǎng)占有率始終保持在50%以上，汽車(chē)板簧國內市場(chǎng)占有率20%以上，環(huán)保型易切削鋼暢銷(xiāo)國內高端市場(chǎng)。
方大九鋼成功研發(fā)了Q345GJB、Q345GJC、Q345GJBZ15等3個(gè)牌號高層建筑用的高強鋼、Q345C、Q345D、45號等多個(gè)板材品種鋼以及Q345BZ15抗層狀撕裂用鋼。2019年大力研發(fā)推廣的高端螺紋產(chǎn)品TB/T3432-2016鐵標鋼筋已應用于合安九高鐵和昌景黃高鐵項目，既獲得較好經(jīng)濟效益，同時(shí)也提升了“博升”品牌影響力，為企業(yè)占有高端產(chǎn)品市場(chǎng)奠定了基礎。
完善激勵機制 驅動(dòng)全員創(chuàng )新
在技術(shù)創(chuàng )新中，方大鋼鐵將目光聚焦于廣大一線(xiàn)員工，通過(guò)制定完善《專(zhuān)利管理辦法》《合理化建議與小改小革活動(dòng)實(shí)施方案》等制度，形成良好的技術(shù)進(jìn)步和創(chuàng )新機制，激發(fā)員工發(fā)明創(chuàng )造的積極性。
方大特鋼員工經(jīng)過(guò)5個(gè)多月努力，自主成功研發(fā)了大型四軸機器人，過(guò)去需要5名熟練電焊工工作一個(gè)多月的任務(wù)，現在只要編好程序，由一個(gè)電焊工操作、監控4天就能完成。不僅降低了員工勞動(dòng)強度，實(shí)現智能化維修，還大大提高了設備維修質(zhì)量，獲得國家實(shí)用新型專(zhuān)利。
在萍安鋼鐵，由鄧元江、王坤泰等人負責的《棒線(xiàn)甩7#機架節能改造》項目，共投入14900元，成功甩掉了棒線(xiàn)粗軋7# 機架，每年至少可節約電費27萬(wàn)元。并且在棒材與線(xiàn)材相互切換時(shí)減輕了員工勞動(dòng)強度，減少了減速機的配套投入。
類(lèi)似的技術(shù)發(fā)明創(chuàng )新在方大鋼鐵各企業(yè)層出不窮。據統計，該公司已累計獲得國家專(zhuān)利272項，不但產(chǎn)生了巨大的經(jīng)濟效益，也降低了員工勞動(dòng)強度，進(jìn)一步提升了安全、環(huán)保水平，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展插上新的騰飛翅膀。（漆楚逸 厲躍萍）
